Der Zylinderkopf ist ein Gusseisenguss, in dessen inneren Hohlräumen sich Einlass- und Auslasskanäle befinden, die durch Ventile verschlossen sind
Um die Wärmeableitung zu gewährleisten, hat der Zylinderkopf interne Hohlräume, in denen Kühlmittel zirkuliert
Zylinderkopf 9 hat Steckventilsitze 14 und 15 aus hitzebeständiger und verschleißfester Legierung.
Oben auf dem Zylinderkopf sind Zahnstangen 7, eine Achse 8 von Kipphebeln mit Kipphebeln 6, eine Kopfabdeckung 4, ein Ansaugkrümmer und eine Kappe 2 der Abdeckung, die den Ventilmechanismus schließt, installiert.
Vier Einspritzdüsen sind im Kopf auf der Kraftstoffpumpenseite installiert, und ein Abgaskrümmer ist am Kopf auf der Generatorseite angebracht.
Um den Verbinder zwischen dem Kopf und dem Zylinderblock abzudichten, wird eine Dichtung 10 aus Asbeststahlblech installiert. Die Bohrungen für die Zylinderlaufbuchsen und der Ölkanal sind mit Stahlblech ausgekleidet.
Bei der Montage des Dieselmotors im Werk werden die Zylinderbohrungen der Dichtung zusätzlich mit Fluorkunststoff-Spaltringen eingefasst.
Der Zylinderkopf muss von Zunder, Ölkohleablagerungen gereinigt und gewaschen werden.
Risse, Lecks von technologischen Steckern sind nicht erlaubt.
Während eines hydraulischen Tests des Flüssigkeitsmantels des Zylinderkopfs unter einem Druck von 0,40 ± 02 MPa dürfen 3 Minuten lang keine Lecks oder Tropfen auftreten.
Nach dem Ersetzen undichter Stopfen sollte der Zylinderkopf erneut auf Undichtigkeiten geprüft werden.
Die Unebenheit der Oberfläche des Zylinderkopfes zum Block darf 0,1 mm in der Länge des Kopfes nicht überschreiten (0,05 mm für einen neuen Kopf).
Die Ebenheit des Zylinderkopfes zum Auspuffkrümmer darf über die gesamte Länge 0,2 mm nicht überschreiten (0,1 mm bei einem neuen Kopf).
Die Höhe des Zylinderkopfes muss mindestens 100,7 mm betragen (103-0,22 mm für einen neuen Kopf). Die Gewindebohrungen für die Stehbolzen im Zylinderkopf dürfen nicht beschädigt werden.
Die Arbeitsfasen der Ventilsitze und Platten müssen im Winkel von 45 + 0,5 bearbeitet werden.
Der Rundlauf der Oberfläche der Arbeitsfase des Sitzes zur Oberfläche der Führungshülse nach der Bearbeitung sollte 0,05 mm nicht überschreiten.
Der Rundlauf der Oberfläche der Arbeitsfase des Ventiltellers relativ zur Oberfläche der Stange darf nicht mehr als 0,03 mm betragen. Die Breite der Arbeitsfase des Sattels sollte nach der Bearbeitung 2,0 ... 2,2 mm betragen.
Die Höhe des zylindrischen Kragens des Ventiltellers muss mindestens 1,5 mm betragen.
Auf -120°C abgekühlte Ventilsitze müssen in den auf 70°C aufgeheizten Zylinderkopf eingepresst werden.
Überstand der Führungsbuchse über die Ebene des Zylinderkopfes, d. h. das Maß vom oberen Ende der Führungsbuchse bis zur Oberfläche der Aussparung der Zylinder für die Ventilfedern, muss 33 entsprechen -1,0mm.
Ventile müssen geläppt und gegen die Sitze abgedichtet werden.
Die Qualität des Läppens sollte durch das Vorhandensein eines ringförmigen matten Streifens auf den konischen Oberflächen des Ventils und des Sitzes überprüft werden.
Die Breite des Streifens sollte 15…2,0 mm betragen; Streifenbrüche sind nicht erlaubt.
Die Breite der geläppten Fase des Ventilsitzes muss über die gesamte Länge gleich sein; Der Unterschied in der Breite der geläppten Fase des Sitzes darf nicht mehr als 0,5 mm betragen.
Der Streifen auf dem Ventil sollte nicht weiter als 1,0 mm vom Rand des zylindrischen Bandes des Ventiltellers entfernt sein.
Die Dichtheit des Ventiltellers zum Sitz sollte mit einem pneumatischen Gerät KI-16311 überprüft werden - bei einem Luftdruck von 0,03 ... 0,05 MPa; Luftlecks (Blasen) sind nicht zulässig.
Es ist erlaubt, die Dichtheit der Ventile an den Sitzen zu überprüfen, indem Kerosin in die Einlass- und Auslasskanäle gegossen wird; ein Auslaufen oder das Auftreten von Kerosintropfen unter den Ventilplatten für 2 Minuten ist nicht zulässig.
Nach dem Läppen der Ventile auf die Sitze sollten der Zylinderkopf und die Ventile gespült werden, bis die Läpppaste vollständig von den Teilen entfernt ist.
Die Ventilschäfte in den Führungsbuchsen müssen sich frei bewegen, ohne merkliches seitliches Wackeln. Ventilschäfte müssen vor der Montage mit Motoröl M-10G2 geschmiert werden.
Das Einsinken der unteren Ebene der Einlass- und Auslassventilplatten relativ zur unteren Ebene des Zylinderkopfs sollte innerhalb von 1,05 ... 1,25 mm liegen.
Stopfen können beim Einbau in den Zylinderkopf mit Zink oder Titanweiß abgedichtet werden. Die Enden der Stopfen sollten nach dem Pressen nicht über die Zylinderkopfebene hinausragen.
Die Unebenheit des Ventilschafts darf über die gesamte Länge nicht mehr als 0,022 mm (für ein neues Ventil - 0,015) betragen.
Risse und Haarlinien sind auf den Oberflächen des Ventils nicht zulässig. 100 % der Ventile unterliegen der Kontrolle. Der Test sollte nach der Lumineszenzmethode durchgeführt werden.
Ventilfedern müssen einer 100%-Kontrolle auf einem Magnetprüfgerät unterzogen werden; tre Reifen auf Federn sind nicht erlaubt.
Der Abstand zwischen End- und Arbeitsgewinde der Ventilfedern sollte nicht mehr als 0,3 mm betragen, gemessen in einem Abstand von 5 ... 10 mm vom Ende der Windung.
Die Abweichung der Auflageflächen der Ventilfedern von ihrer Achse im freien Zustand darf nicht mehr als 1° über die Länge der Federn betragen.
Bei der Prüfung der Auflageflächen der Federn müssen diese auf einem Bogen von mindestens ¾ des Umfangs der Endwindung eben sein.
Nach dem Einschrauben der Stehbolzen in den Zylinderkopf sind Einkerbungen bis 0,1 mm Tiefe in Bereichen ohne Gewinde zulässig.
Cracker sollten nicht mehr als 1,4 mm über die Ebene des Ventilfedertellers hinausragen; sinken nicht mehr als 1,8 mm.
Kipphebelmechanismus. Die Kipphebel-Einstellschrauben müssen über die gesamte Länge des Gewindes in die Kipphebel eingeschraubt werden, und die Kontermuttern müssen fest, aber ohne zu klemmen, auf die Schrauben aufgeschraubt werden.
Die Oberflächenhärte des Wippenschließstücks muss 49.. 57 HRC entsprechen. Die Rauheit der bearbeiteten Oberfläche des Schlägers sollte Ra≤0,3 µm betragen.
Die Kipphebel müssen eng an der Auflagefläche des Zylinderkopfes anliegen.
Die Stecker der Kippachse - müssen fest umwickelt sein und die Dichtigkeit der Verbindungen gewährleisten.
Die Ölkanäle der Kipphebel und der Kipphebelwellen müssen gründlich gereinigt, gespült und mit Druckluft ausgeblasen werden.
Die Kipphebel sollten sich frei, ohne zu klemmen, um die Achse der Kipphebel drehen.
Der Höhenschlag der Stange Stange relativ zu ihrer sphärischen Oberfläche ist bis zu 0,5 mm zulässig.
Die Unebenheit der Oberfläche der Abdeckung neben dem Zylinderkopf und der Oberfläche der Abdeckung neben der Kappe der Abdeckung darf nicht mehr als 0,25 mm über die gesamte Länge betragen.
Einlass- und Auslasskrümmer. Die Oberflächen der Flansche neben dem Zylinderkopf müssen in einer Ebene liegen; unter einer Belastung von mindestens 300 N darf die Abweichung von der Ebenheit nicht mehr als 0,15 mm (für einen neuen Flansch - 0,1 mm) betragen.
Die Innenflächen des Ansaugkrümmers müssen sauber und frei von Kohlenstoffablagerungen und Ruß sein.
Grundlegende Parameter der Kopf- und Gasverteilungsteile
Montageschnittstellen des Zylinderkopfs und seiner Teile
