Sie benötigen: Mikrometer, Messschieber, Lineal
Kohlenstoffablagerungen aus Brennräumen entfernen
Die Kohlenstoffablagerungen vorher mit Kerosin einweichen.
Eine mechanische Reinigung von Kohlenstoffablagerungen ist möglich. Achten Sie darauf, den beim Reinigen der Brennkammern entstehenden Staub nicht einzuatmen.
Um Staubbildung zu vermeiden, befeuchten Sie Kohlenstoffablagerungen regelmäßig mit Kerosin
Inspizieren Sie den Kopf.
Bei Verdacht auf Risse im Zylinderkopf (insbesondere wenn Kühlmittel in das Kurbelgehäuse oder Öl in das Kühlmittel gelangt) prüfen Sie die Dichtheit des Zylinderkopfes an einem speziellen Ständer (in Werkstätten mit entsprechender Ausstattung).
Überprüfen Sie den Zustand der Ventilsitze.
Die Arbeitsfasen der Sitze dürfen keine Anzeichen von Abnutzung, Löchern, Korrosion usw. aufweisen.
Ventilsitze können in einer Fachwerkstatt ausgetauscht werden.
Kleinere Schäden (kleine Kratzer, Schrammen usw.) können durch Einschleifen der Ventile entfernt werden (siehe „So läppen Sie die Zylinderkopfventile eines Niva Chevrolet“).
Größere Defekte an Ventilsitzen können durch Schleifen beseitigt werden.
Es wird empfohlen, die Sitze in einer Fachwerkstatt zu schleifen, da hierfür spezielle Werkzeuge und Geräte erforderlich sind.
Entfernen Sie Kohlenstoffablagerungen von den Ventilen und überprüfen Sie sie.
Verformungen des Ventilschafts und Risse in der Ventilplatte sind nicht zulässig.
Wenn das Ventil beschädigt ist, ersetzen Sie es.
Stellen Sie sicher, dass die Arbeitsfase nicht zu stark abgenutzt oder beschädigt ist.
Das Schleifen der Arbeitsfase von Ventilen ist erlaubt (in Reparaturwerkstätten mit entsprechender Ausrüstung).
Nach dem Schleifen sollte der Fasenwinkel relativ zur Plattenebene 45°30’ ±5’ betragen und die Dicke des zylindrischen Teils der Platte sollte mindestens 0,5 mm betragen.
Außerdem muss das Auslassventil die auf die Fase aufgetragene Legierungsschicht behalten.
Messen Sie die Durchmesser der Ventilschäfte.
Der Schaftdurchmesser aller Ventile muss 7,985–8,000 mm betragen.
Messen Sie den Durchmesser des Lochs in den Führungsbuchsen und ermitteln Sie durch Berechnung den Spalt zwischen Ventilschäften und Buchsen.
Der Innendurchmesser der Buchsen sollte sein:
- – für Einlassventile 8,022–8,040 mm;
- – für Auslassventile 8,029–8,047 mm.
Es ist erlaubt, den Durchmesser wie abgebildet mit einer Lehre zu bestimmen (gut/nicht möglich).
Einbauspiel für neue Buchsen und Ventile:
- – für Einlassventile 0,022–0,055 mm;
- – für Auslassventile 0,029–0,062 mm.
Der maximal zulässige Spalt (bei Verschleiß) beträgt 0,15 mm.
Ersetzen Sie die Öldichtungen unabhängig von ihrem Zustand.
Überprüfen Sie die Ventilhebel.
An den Kontaktflächen zum Ventilschaft, zum Nockenwellennocken und zum kugelförmigen Ende der Einstellschraube sind Abrieb und Kratzer nicht zulässig.
Wenn die Hebel beschädigt sind, ersetzen Sie sie.
Ventilfedern prüfen.
Risse und verminderte Elastizität der Federn sind nicht zulässig.
Ersetzen Sie die Federn bei Bedarf.
Bestimmen Sie die Elastizität der Federn nach Möglichkeit anhand ihrer Verformung unter Belastung.
Gemäß den technischen Anforderungen für die äußere Feder:
- – freie Höhe 50 mm;
- – Höhe unter Last 283,39 ± 14,7 N (28,9 ± 1,5 kgf) – 33,7 mm;
- – Höhe unter Last 452,06 ± 22,55 N (46,1 ± 2,3 kgf) – 24 mm.
Für interne Feder:
- – freie Höhe 39,2 mm;
- – Höhe unter Last 136,30 ± 6,86 N (13,9 ± 0,7 kgf) – 29,7 mm;
- – Höhe unter Last 275,55 ± 13,73 N (28,1 ± 1,4 kgf) – 20 mm.
Reinigen Sie die Passfläche des Kopfes Überprüfen Sie die Dichtung und prüfen Sie die Ebenheit dieser Oberfläche.
Legen Sie dazu ein Metalllineal mit der Kante mittig entlang der Kopfachse auf die Kopfoberfläche und messen Sie dann entlang der Diagonalen und eines Fühlers den Abstand zwischen der Kopfebene und dem Lineal Spurweite.
Ersetzen Sie den Kopf, wenn der Spalt mehr als 0,1 mm beträgt.
Ersetzen Sie die Zylinderkopfdichtung immer durch eine neue, da eine aus dem Motor entfernte Dichtung, auch wenn sie optisch nicht beschädigt ist, stark zusammengedrückt werden kann und keine dichte Abdichtung gewährleistet.