Hydraulische Drücker des VAZ-21126-Motors in Form von zylindrischen Drückern, die sich zwischen der Nockenwelle und den Ventilen befinden, vereinen zwei Funktionen:
Kraftübertragung von der Nockenwelle auf die Ventile und Beseitigung von Lücken in deren Antrieb
Der Betrieb des hydraulischen Drückers basiert auf dem Prinzip der Inkompressibilität des Motoröls, das den inneren Hohlraum des hydraulischen Drückers während des Motorbetriebs ständig füllt und seinen Kolben bewegt, wenn ein Spalt im Ventiltrieb auftritt.
Dadurch ist ein ständiger und spielfreier Kontakt des Stößels mit dem Nocken der Nockenwelle gewährleistet.
Dies macht eine Ventileinstellung während der Wartung überflüssig.
Öl unter Druck, das für den Betrieb des hydraulischen Schiebers erforderlich ist, wird den inneren Hohlräumen A und B von Kanal C des Motorschmiersystems durch die Seite zugeführt Loch im Drücker 6, das in einer Ringnut seiner zylindrischen Oberfläche ausgeführt ist.
Wenn das Ventil 1 geschlossen ist, werden der Drücker 6 (durch den Kolben 7) und die Hülse 9 durch die Expansionskraft der Feder 8 jeweils gegen den Nocken 5 der Nockenwelle und das Ende des Ventilschafts gedrückt .
Der Druck in den Hohlräumen A und B ist gleich, das Rückschlagventil 3 des hydraulischen Stößels wird von der Feder 2 gegen den Sitz im Kolben 7 gedrückt - es gibt keine Lücken im Ventilmechanismus.
Wenn sich die Nockenwelle dreht, läuft der Nocken 5 in den Stößel 6 und bewegt ihn und den zugehörigen Stößel 7.
Die Bewegung des Kolbens 7 in der Hülse 9 führt zu einem starken Druckanstieg im Hohlraum B.
Trotz kleiner Öllecks durch den Spalt zwischen Stößel und Hülse bewegen sich Stößel 6 und Hülse 9 in einem Stück und öffnen Ventil 1.
Bei weiterer Drehung der Nockenwelle baut der Nocken 5 den Druck auf den Stößel 6 ab und der Öldruck im Hohlraum B wird niedriger als im Hohlraum A.
Rückschlagventil 3 öffnet und leitet Öl aus Hohlraum A, der mit der Motorölleitung verbunden ist, in Hohlraum B.
Der Druck im Hohlraum B steigt, die Hülse 9 und der Kolben 7, die sich relativ zueinander bewegen, wählen den Spalt im Ventilmechanismus.
Der Druck des den Hydraulikstößeln zugeführten Öls wird durch ein im Zylinderkopf eingebautes Ventil geregelt.
Da nach dem Abstellen des Motors Öl aus den von der Ölpumpe kommenden Kanälen in die Ölwanne abfließt und die Kanäle zur Ölversorgung der hydraulischen Drücker gefüllt bleiben, können sich in deren Hohlräumen nach dem Öleinschluss Lufteinschlüsse bilden Motor gestartet.
Um sie zu eliminieren, sind in den Motorölversorgungskanälen Kalibrierungsausgleichsbohrungen vorgesehen, die eine automatische Spülung der Hohlräume der hydraulischen Drücker ermöglichen.
Darüber hinaus können Sie mit Ausgleichsbohrungen den Druck des Öls, das bei hoher Motordrehzahl in die hydraulischen Stössel eintritt, etwas reduzieren, wenn der Druck im Hohlraum des hydraulischen Stössels so hoch werden kann, dass sich der Stössel auf der Rückseite des Nockenwelle, öffnet das Ventil im Moment leicht, was nicht der Steuerzeit entspricht.
Fast alle Fehlfunktionen von hydraulischen Drückern werden durch das charakteristische Geräusch diagnostiziert, das vom Gasverteilungsmechanismus in verschiedenen Motorbetriebsarten abgegeben wird.
Geräusche von Ventilen können manchmal durch leichtes Drehen der Feder oder des Ventils um die Längsachse beseitigt werden.
Gehen Sie dazu wie folgt vor.
Drehen Sie die Kurbelwelle, bis sich das laute Ventil zu öffnen beginnt.
Drehen Sie die Feder ein wenig und das Ventil dreht sich gleichzeitig.
Starten Sie den Motor. Wenn das Geräusch weiterhin besteht, wiederholen Sie die Schritte 1 und 2.
Wenn das Drehen der Feder und das Ventil nicht das gewünschte Ergebnis liefert, überprüfen Sie den Zustand der Feder und messen Sie das Spiel zwischen den Ventilschäften und den Ventilführungen.
Entfernen Sie größere als die nominellen Abstände.
Wenn das Ventil und die Feder in gutem Zustand sind und das Klopfen der Ventile immer noch zu hören ist, wenn der Motor läuft, ist der hydraulische Drücker defekt. Ersetzen Sie es durch Folgendes.
Führen Sie die Arbeit 20–30 Minuten nach dem Abstellen des Motors durch.
Entfernen Sie die Zylinderkopfhaube.
Entfernen Sie die Nockenwellen.
Um den hydraulischen Drücker zu überprüfen, drücken Sie ihn.
Wenn der hydraulische Drücker in gutem Zustand ist, sollte er mit beträchtlicher Kraft einsinken, ist diese Kraft gering, ist der hydraulische Drücker defekt.
Es ist auch notwendig, die Leichtgängigkeit des hydraulischen Schiebers zu überprüfenla in der Buchse des Blockkopfes.
Dreht der Hydrostößel nicht oder nur schwer, muss er ausgetauscht werden.
Entfernen Sie den Hydrostößel aus dem Zylinderkopfsitz.
Entfernen Sie den hydraulischen Drücker mit einem Magneten in passender Größe.
Hydraulikstößel und Sitz im Zylinderkopf mit Motoröl schmieren und Hydrostößel in den Sitz einbauen
Der Rest der hydraulischen Schieber wird auf die gleiche Weise ersetzt.
Bauen Sie die Teile der Nockenwelle und des Steuerrads in umgekehrter Reihenfolge zum Ausbau ein
Nach dem Austausch der hydraulischen Stößel kann der Motor beim ersten Start kurzzeitig mit erhöhtem Geräusch laufen, bis die hydraulischen Stößel gepumpt werden.
Um das Pumpen der Hydraulikschieber zu beschleunigen, lassen Sie den Motor 1–2 Minuten lang mit erhöhter Drehzahl laufen.
Mögliche Fehlfunktionen von hydraulischen Schiebern, ihre Ursachen und Lösungen
- Störungsursache
Abhilfe
Erhöhte Geräusche unmittelbar nach dem Starten des Motors:
Ölleckage aus einem Teil der hydraulischen Schieber während eines langen Stopps.
Das Geräusch, das einige Sekunden nach dem Starten des Motors verschwindet, ist kein Anzeichen für eine Fehlfunktion, da Öl aus einem Teil der hydraulischen Drücker ausgetreten ist, die unter der Last der Ventilfedern der offenen Ventile standen (Ölversorgung Kanäle offen blieben), deren Mangel beim Start des Motorbetriebs aufgefüllt wird
Intermittierendes Leerlaufgeräusch, das mit zunehmender Motordrehzahl verschwindet:
- Beschädigung oder Verschleiß der Kugel des Rückschlagventils
Hydrostößel ersetzen
- Verschmutzung des hydraulischen Schubmechanismus mit Verschleißprodukten aufgrund vorzeitiger Ölwechsel oder seiner geringen Qualität
Reinigen Sie die Teile des Mechanismus von Schmutz. Verwenden Sie das in der Bedienungsanleitung empfohlene Öl
Erhöhtes Geräusch im Leerlauf bei warmem Motor, verschwindet bei erhöhter Kurbelwellendrehzahl und fehlt bei kaltem Motor vollständig:
- Der Ölfluss durch die Lücken ist aufgrund von Verschleiß zwischen dem Kolben und der hydraulischen Druckhülse erhöht
Ersetzen Sie die verschlissene hydraulische Stößelbaugruppe
Erhöhtes Geräusch, das bei hoher Kurbelwellendrehzahl auftritt und bei niedriger Drehzahl verschwindet:
- Schäumen mit überschüssigem Öl (oberhalb der oberen Markierung am Peilstab) in der Ölwanne aufgrund der Bewegung durch die Kurbelwelle. Das Eindringen eines Luft-Schaum-Öl-Gemisches in die hydraulischen Schieber stört deren Funktion
Ölstand in der Ölwanne nachfüllen
- Luftansaugung durch die Ölpumpe bei zu niedrigem Ölstand in der Ölwanne
Ölstand in der Ölwanne nachfüllen
- Beschädigung des Ölbehälters durch Verformung der Ölwanne beim Auffahren auf ein Straßenhindernis
Reparieren oder ersetzen Sie defekte Teile
Konstantes Geräusch von einem oder mehreren Ventilen, unabhängig von der Motordrehzahl:
- Das Auftreten einer Lücke zwischen dem Stößel und dem Nocken der Nockenwelle aufgrund von Beschädigung oder Verschmutzung der Teile des hydraulischen Stößels
Entfernen Sie die Zylinderkopfhaube, bauen Sie die Nockenwellennocken abwechselnd mit den Vorsprüngen nach oben ein und prüfen Sie, ob zwischen den Stößeln und den Nocken ein Spalt besteht.
Versenken (z. B. mit einem Holzkeil) des zu prüfenden hydraulischen Drückers, vergleichen Sie die Geschwindigkeit seiner Bewegung mit den anderen. Bei Spalt oder erhöhter Fahrgeschwindigkeit den hydraulischen Schieber demontieren und seine Teile von Schmutz befreien oder den hydraulischen Schieber ersetzen
*Folgende Gründe für erhöhte Geräusche im Leerlauf sind möglich, die mit steigender Kurbelwellendrehzahl bis 1500 min-1 zunehmen und nicht mit dem Betrieb von hydraulischen Drückern zusammenhängen:
- - größere Lücken zwischen Ventilschäften und Führungsbuchsen;
- - Ventil- und Sitzfehlausrichtung auf einen Wert erhöht, der den zulässigen Wert übersteigt;
- - Nichtparallelität der Enden der Ventilfedern;
- - mehr als zulässige Unrundheit der Ventilkopffase.