Um die Wärmeausdehnung des Ventils auszugleichen, wird zwischen dem Ende des Ventilschafts und dem Nocken der Nockenwelle ein Spalt eingestellt.
Bei größerem Spiel öffnet das Ventil nicht vollständig, bei verringertem Spiel schließt es vollständig.
- - Wenn das Spiel in den Ventilen erhöht wird, tritt im oberen Teil des Motors ein charakteristisches klingelndes Klopfen auf, Vibrationen treten auf.
- - Wenn das Ventilspiel klein ist, läuft der Motor sehr "hart".
Es gibt einen solchen Begriff ("harte" Engine und "weiche" Engine). Der Motor läuft „hart“, als ob die Kurbelwelle umgezogen wäre.
Der Motor läuft schwer. Der Motor überhitzt schnell. Und als Folge starker Verschleiß des Gasverteilungsmechanismus.
Das Spaltmaß wird bei kaltem Motor (bei +20°C) zwischen dem Nocken der Nockenwelle (der Nocken muss vom Stößel nach oben zeigen) und der Einstellscheibe des Ventilstößels gemessen.
Das Nennspiel für das Einlassventil beträgt (0,2±0,05) mm, für das Auslassventil (0,35±0,05) mm.
Die Lücken werden durch die Auswahl der Dicke der Unterlegscheiben eingestellt.
Scheiben mit einer Dicke von 3 bis 4,5 mm sind als Ersatzteile in 0,05-mm-Schritten erhältlich.
Vom Nockenwellenantrieb gezählt:
- - das erste, vierte, fünfte und achte Ventil - Auspuff;
- - das zweite, dritte, sechste und siebte Ventil sind Einlass.
Es wird empfohlen, die Zündkerzen zu entfernen, um das Drehen der Kurbelwelle zu erleichtern.
Der Halter muss zwischen der Nockenwelle und der Kante des Stößels montiert werden.
Um die Einstellscheibe leicht entfernen zu können, sind im Drücker zwei Nuten eingearbeitet.
Drehen Sie den Stopfer so, dass Sie die Waschmaschine bequemer aufnehmen können.
Die Dicke der neuen Unterlegscheibe wird nach folgender Formel berechnet:
H=B+A-C, wobei:
- A der gemessene Abstand in mm ist;
- B die Dicke von ist die alte Unterlegscheibe, mm;
- C — Nennspiel, mm;
- H — neue Unterlegscheibe Dicke, mm.
Beispiel (für Einlassventil):
A = 0,26 mm,
B = 3,75 mm,
C= 0,2 mm,
dann
H \u003d 3,75 + 0,26 - 0,2 \u003d 3,81 (mm).
Innerhalb der Spieltoleranz von ±0,05 mm wählen wir die Unterlegscheibe mit der geringsten Dicke (3,8 mm).
Drehen Sie die Kurbelwelle mit einem Schraubenschlüssel an der Kurbelwellen-Riemenscheibenschraube oder der Lichtmaschinen-Riemenscheibenschraube im Uhrzeigersinn.
Es ist verboten, die Kurbelwelle mit der Schraube der Nockenwellenscheibe zu drehen.
Läuft:
Lösen Sie mit einem Kreuzschlitzschraubendreher die Schelle des unteren Kurbelgehäuseentlüftungsschlauchs und entfernen Sie den Schlauch vom Rohr der Zylinderkopfhaube.
Mit einem Kreuzschlitzschraubendreher lösen wir die Schelle des Kurbelgehäuseentlüftungsschlauchs (Hauptkreislauf) und entfernen den Schlauch vom Rohr der Zylinderkopfhaube.
Mit einem Kreuzschlitzschraubendreher lösen wir die Schelle des Kurbelgehäuseentlüftungsschlauches (Leerlaufkreis) und trennen den Schlauch vom Rohr der Zylinderkopfhaube.
Lösen Sie mit einem 10er-Schlüssel die beiden Muttern, mit denen die Zylinderkopfhaube befestigt ist, und entfernen Sie die Unterlegscheiben
Entfernen Sie die beiden Gummibuchsen
Zylinderkopfhaube entfernen
Vom Nockenwellenantrieb aus gesehen sind das erste, vierte, fünfte und achte Ventil Auslassventile; die zweite, dritte, sechste und siebte sind Einlass.
Entfernen Sie die vordere Zahnriemenabdeckung (siehe "Zustand prüfen und Zahnriemen wechseln").
Das Verfahren zum Prüfen und Einstellen des Spiels im Ventilantriebsmechanismus ist wie folgt.
|
Rotation Kurbelwelle von Position Markierungen ausrichten, Grad |
Stau Nr. |
|
|---|---|---|
|
Abschluss (Abstand 0,35) |
Einlass (Abstand 0,20) |
|
|
40 – 50 |
1 |
3 |
|
220 - 230 |
5 |
2 |
|
400–410 |
8 |
6 |
|
580–590 |
4 |
7 |
Wir drehen die Kurbelwelle an der Schraube der Generatorantriebsriemenscheibe im Uhrzeigersinn, bis die Ausrichtungsmarkierungen an der Nockenwellenriemenscheibe und der hinteren Zahnriemenabdeckung fluchten.
Dann drehen wir die Kurbelwelle noch 40 - 50° im Uhrzeigersinn (2,5-3 Zähne auf der Nockenwellenscheibe).
In dieser Position der Wellen prüfen wir mit einem Sondensatz die Spaltmaße am ersten und dritten Nockenwellennocken.
Der Abstand zwischen den Nocken der Nockenwelle und den Ausgleichsscheiben sollte 0,20 mm für Einlassventile und 0,35 mm für Auslassventile betragen.
Die Spieltoleranz für alle Backen beträgt 005 mm.
Wenn das Spiel von der Norm abweicht, montieren wir eine Vorrichtung zum Einstellen der Ventile an den Stehbolzen der Nockenwellenlagergehäuse.
Wir drehen den Drücker so, dass der Schlitz in seinem oberen Teil nach vorne zeigt (in Richtung des Autos).
Wir führen den „Reißzahn“ des Geräts zwischen der Nocke und dem Drücker ein.
Wir drücken auf den Hebel des Geräts, wir versenken den Drücker mit dem „Reißzahn“.
Wir installieren eine Halterung zwischen der Kante des Drückers und der Nockenwelle, die hält den Drücker in der unteren Position
Bewegen Sie den Befestigungshebel in die obere Position
Führen Sie eine Pinzette durch den Schlitz und entfernen Sie die Einstellscheibe
Wenn Sie keinen Ventileinsteller haben, können Sie zwei Schraubendreher verwenden.
Mit einem starken Schraubendreher, der sich auf die Nocke stützt, drücken wir den Drücker nach unten.
Stecken Sie die Kante eines anderen Schraubendrehers (mit einer Klingenbreite von mindestens 10 mm) zwischen die Kante des Drückers und die Nockenwelle, fixieren Sie den Drücker und entfernen Sie die Einstellscheibe mit einer Pinzette.
Der Abstand wird eingestellt, indem eine Einstellscheibe mit der erforderlichen Dicke ausgewählt wird.
Messen Sie dazu die Dicke der entfernten Unterlegscheibe mit einem Mikrometer.
Die Dicke der neuen Scheibe wird durch die Formel bestimmt:
Н = В+(А—С), mm,
- wobei "A" der gemessene Abstand ist; "B" - die Dicke der entfernten Unterlegscheibe;
- "C" - Nennspiel; "H" ist die Dicke der neuen Unterlegscheibe.
Die Dicke der neuen Unterlegscheibe wird auf ihrer Oberfläche mit einem Elektrogramm markiert.
Wir setzen eine neue Unterlegscheibe mit der Markierung nach unten in den Drücker ein und entfernen die Halterung.
Überprüfen Sie die Lücke erneut.
Bei richtiger Einstellung sollte die 0,20- oder 0,35-mm-Fühlerlehre mit einer leichten Quetschung in den Spalt passen.
Durch Drehen der Kurbelwelle nacheinander um eine halbe Umdrehung prüfen und stellen wir gegebenenfalls die Spiele anderer Ventile in der in der Tabelle angegebenen Reihenfolge ein.
Wir montieren den Motor in umgekehrter Reihenfolge.
Bevor Sie die Blockkopfabdeckung installieren, ersetzen Sie die Dichtung durch eine neue.
Fazit: - Auf den ersten Blick eine recht komplizierte Bedienung. Aber wenn Sie den Artikel 2 - 3 Mal erneut lesen und es dann pünktlich tun, dann ist dieser Vorgang nicht kompliziert.
Ventileinstellscheibensätze sind im Ersatzteillager erhältlich.