Austausch hydraulischer Drücker im Ventilantriebsmechanismus ZMZ-406

Die hydraulischen Drücker der ZMZ-406- und ZMZ-405-Motoren, die in Form zylindrischer Drücker hergestellt und zwischen Nockenwelle und Ventilen angeordnet sind, vereinen zwei Funktionen: Kraftübertragung von der Nockenwelle auf die Ventile und Beseitigung von Lücken in deren Antrieb .

Der Betrieb des hydraulischen Stößels basiert auf dem Prinzip der Inkompressibilität des Motoröls, das während des Motorbetriebs ständig den inneren Hohlraum des hydraulischen Stößels füllt und seinen Stößel bewegt, wenn im Ventiltrieb ein Spalt entsteht.

Dadurch wird ein konstanter und spielfreier Kontakt des Stößels (Ventilantriebshebels) mit dem Nockenwellennocken gewährleistet. Dadurch ist es nicht erforderlich, die Ventile während der Wartung einzustellen.

Funktionsschema des hydraulischen Drückers im Ventilmechanismus des Motors: 1 - Ventil; 2 - Rückschlagventilfeder; 3 - Rückschlagventil; 4 - Zylinderkopf; 5 - Nockenwellennocken; 6 - Drücker; 7 - Kolben; 8 - Kolbenfeder; 9 - Ärmel; 10 - Rückschlagventilkörper; A, B – Hohlräume des hydraulischen Drückers; B – Ölkanal

Das Funktionsprinzip des hydraulischen Schiebers ist in der Abbildung dargestellt.

Öl unter dem Druck, der für den Betrieb des hydraulischen Schiebers erforderlich ist, wird aus dem Kanal "B" in seine inneren Hohlräume "A" und "B" geleitet " Motorschmiersystem durch ein seitliches Loch im Drücker 6, hergestellt in der Ringnut seiner zylindrischen Oberfläche.

Wenn das Ventil 1 geschlossen ist, werden der Drücker 6 (durch den Kolben 7) und die Hülse 9 durch die Expansionskraft der Feder 8 jeweils an den Nocken 5 der Nockenwelle und das Ende des Ventilschafts gedrückt .

Der Druck in den Hohlräumen "A" und "B" ist gleich, das Rückschlagventil 3 des hydraulischen Kompensators wird gegen den Sitz im Kolben 7 gedrückt durch die Feder 2 - es gibt keine Lücken im Ventilmechanismus.

Wenn sich die Nockenwelle dreht, läuft der Nocken 5 in den Stößel 6 und bewegt ihn und den zugehörigen Stößel 7.

Die Bewegung des Kolbens 7 in der Hülse 9 führt zu einem starken Druckanstieg im Hohlraum "B".

Trotz kleiner Öllecks durch den Spalt zwischen Kolben und Hülse bewegen sich der Stößel 6 und die Hülse 9 in einem Stück und öffnen das Ventil 1.

Bei weiterer Drehung der Nockenwelle verringert der Nocken 5 den Druck auf den Stößel 6 und der Öldruck im Hohlraum "B wird niedriger als im Hohlraum "A"

Rückschlagventil 3 öffnet sich und lässt Öl aus Hohlraum "A", der mit der Motorölleitung verbunden ist, in Hohlraum "B" fließen.

Der Druck im Hohlraum "B" steigt, die Hülse 9 und der Kolben 7 bewegen sich relativ zueinander und öffnen den Spalt im Ventilmechanismus.

Der Druck des den hydraulischen Drückern zugeführten Öls wird durch ein spezielles Ventil reguliert, das im Zylinderkopf installiert ist.

Da nach dem Abstellen des Motors Öl aus den von der Ölpumpe kommenden Kanälen in den Ölsumpf abfließt und die Kanäle zur Ölversorgung der hydraulischen Drücker gefüllt bleiben, kann es nach dem Starten des Motors zu Lufteinschlüssen in den Hohlräumen kommen des letzteren.

Um sie zu beseitigen, sind in den Motorölversorgungskanälen kalibrierte Ausgleichslöcher vorgesehen, die eine automatische Spülung der Hohlräume der hydraulischen Drücker ermöglichen.

Darüber hinaus ermöglichen Ausgleichslöcher eine leichte Reduzierung des Öldrucks, der bei hoher Motordrehzahl in den hydraulischen Drücker gelangt, wenn der Druck im Hohlraum des hydraulischen Drückers so hoch werden kann, dass sein Drücker auf der Rückseite des Drückers aufliegt Nockenwellennocken, öffnet das Ventil im Moment leicht, was nicht der Ventilsteuerzeit entspricht.

Fast alle Fehlfunktionen hydraulischer Drücker werden anhand des charakteristischen Geräusches diagnostiziert, das der Gasverteilungsmechanismus in verschiedenen Motorbetriebsarten aussendet.

Ventilgeräusche können manchmal durch leichtes Drehen der Feder oder des Ventils um die Längsachse beseitigt werden. Gehen Sie dazu wie folgt vor.

  • 1. Drehen Sie die Kurbelwelle, bis sich das Ventil, das das Geräusch erzeugt, leicht zu öffnen beginnt.
  • 2. Drehen Sie die Feder ein wenig und das Ventil dreht sich gleichzeitig.
  • 3. Den Motor starten. Wenn das Geräusch weiterhin besteht, wiederholen Sie die Schritte 1 und 2.
  • 4. Wenn das Drehen der Feder und des Ventils nicht zum gewünschten Ergebnis führt, überprüfen Sie den Zustand der Feder und messen Sie das Spiel zwischen den Ventilschäften und den Führungsbuchsen (siehe Reparatur des Zylinderkopfs ZMZ-405, ZMZ-406). Beseitigen Sie erhöhte Abstände (im Vergleich zum Nennwert).

Wenn das Ventil und die Feder in gutem Zustand sind und das Klopfen der Ventile bei laufendem Motor immer noch zu hören ist, ist der hydraulische Stößel defekt.

Ersetzen Sie es durch Folgendes.

Trennen Fädeln Sie das Kabel vom Minuspol der Batterie ein.

Entfernen Sie die Nockenwellen von den Zylinderkopfstützen

Es ist bequemer, den hydraulischen Drücker mit einem starken Magneten oder Saugnapf zu entfernen.

Legen Sie vor dem Einbau den neuen Hydrostößel in einen Behälter mit Motoröl, drücken Sie mehrmals auf die Stößelhülse, um Luft zu entfernen, und füllen Sie sie mit Öl.

Abb. 2. Entfernen Sie den hydraulischen Drücker mit einem Magneten aus dem Zylinderkopfsockel

Entfernen Sie den Hydrostößel vom Zylinderkopfsitz.

Schmieren Sie die Buchse im Blockkopf mit Motoröl und installieren Sie den hydraulischen Drücker in der Buchse.

Der Austausch der restlichen hydraulischen Stößel erfolgt auf die gleiche Weise.

Bauen Sie die Nockenwellen- und Steuerradteile in umgekehrter Reihenfolge wie beim Ausbau ein.

Mögliche Störungen

Erhöhtes Geräusch unmittelbar nach dem Starten des Motors:

- Ölleck aus einem Teil der hydraulischen Stößel beim Parken

Das Geräusch, das einige Sekunden nach dem Starten des Motors verschwindet, ist kein Zeichen einer Fehlfunktion, da Öl aus einem Teil der hydraulischen Stößel austrat, der unter der Last der Ventilfedern der geöffneten Ventile stand (der Ölversorgung). Kanäle blieben offen), deren Mangel beim Start des Motorbetriebs ausgeglichen wird

Intermittierendes Leerlaufgeräusch, das mit zunehmender Motordrehzahl verschwindet:

- Beschädigung oder Verschleiß der Rückschlagventilkugel

Hydraulikstößel ersetzen

- Verschmutzung des hydraulischen Schubmechanismus durch Verschleißprodukte aufgrund von vorzeitigem Ölwechsel oder dessen schlechter Qualität

Reinigen Sie die Teile des Mechanismus von Schmutz. Verwenden Sie das in der Bedienungsanleitung empfohlene Öl

Verstärktes Geräusch im Leerlauf eines warmen Motors, das bei erhöhter Kurbelwellendrehzahl verschwindet und bei kaltem Motor völlig fehlt:

- Ölfluss durch den vergrößerten Spalt zwischen dem Kolben und der hydraulischen Drückerhülse

Hydraulikheber ersetzen

Verstärktes Geräusch, das bei hoher Kurbelwellendrehzahl auftritt und bei niedriger Drehzahl verschwindet:

- Schäumen von Öl bei überschüssigem Öl (über der "P"-Markierung am Ölmessstab) im Ölsumpf aufgrund von Erschütterungen durch die Kurbelwelle. Das Eindringen eines Luft-Schaum-Gemisches in den hydraulischen Schieber stört dessen Funktion

Bringen Sie den Ölstand in der Ölwanne auf den Normalwert

- Luftansaugung durch die Ölpumpe, wenn der Ölstand im Ölsumpf zu niedrig ist

Bringen Sie den Ölstand auf den Normalwert

- Beschädigung des Ölbehälters durch Verformung der Ölwanne beim Auftreffen auf ein Straßenhindernis

Reparieren oder ersetzen Sie defekte Teile

Konstantes Geräusch von einem oder mehreren Ventilen, unabhängig von der Motordrehzahl:

- Das Auftreten eines Spalts zwischen dem Stößel und dem Nockenwellennocken aufgrund einer Beschädigung des hydraulischen Kompensators

Nachdem Sie den Ventildeckel entfernt haben, installieren Sie die Nockenwellennocken nacheinander mit den Vorsprüngen nach oben und prüfen Sie, ob zwischen den Stößeln und den Nocken ein Spalt vorhanden ist.

Versenken Sie den Drücker des überprüften hydraulischen Kompensators (z. B. mit einem Holzkeil) und vergleichen Sie die Geschwindigkeit seiner Bewegung mit der Geschwindigkeit der anderen.

Wenn eine Lücke oder eine erhöhte Fahrgeschwindigkeit vorhanden ist, ersetzen Sie den Kompensator.

Nach dem Starten eines kalten Motors kann es zu einem Klopfen an den Ventilstößeln kommen, das verschwinden sollte, wenn sich der Motor auf eine Kühlmitteltemperatur von plus 80-90 °C erwärmt.

Wenn das Klopfen nicht mehr als 30 Minuten nach Erreichen der angegebenen Temperatur verschwindet, muss die Funktionstüchtigkeit der hydraulischen Stößel wie unten angegeben überprüft werden.

Das Klopfen, das beim Starten eines kalten Motors, beim mehrmaligen Starten des Motors (mit mehreren erfolglosen Starts), beim Starten des Motors nach einem langen Stopp und beim anschließenden Verschwinden beim Warmlaufen des Motors auftritt, ist keine Fehlfunktion des hydraulischen Schiebers. Dieses Klopfen der hydraulischen Stößel wird durch das Ansaugen von Luft in die Kammer des hydraulischen Stößels verursacht, was zu einem Verlust seiner Steifigkeit und dem Betrieb des Ventilantriebs bei Stößen führt.

Die folgenden Schritte werden empfohlen, um Luft zu entfernen:

  • – Starten Sie den Motor und erwärmen Sie ihn auf Betriebstemperatur. Stellen Sie den Motorbetriebsmodus für 3 bis 4 Minuten auf eine konstante Drehzahl von 2500 U/min oder auf einen variablen Drehzahlbereich von 2000 bis 3000 U/min ein und hören Sie dann zu, wie der Motor 15 bis 30 Sekunden lang im Leerlauf läuft. In 90 % der Fälle sollte das Klopfen aufhören,
  • - Wenn das Klopfen nicht aufgehört hat, wiederholen Sie den Zyklus bis zu fünf Mal;
  • - Wenn das Klopfen nach der oben genannten Arbeit nicht aufgehört hat, arbeiten Sie weitere 15 Minuten bei einer Drehzahl von 2000-3000 U/min, dann 15-30 Sekunden, um den Motor im Leerlauf zu hören.

Wenn das Klopfen nach 5 Zyklen plus 15 Minuten Motorbetrieb nicht verschwunden ist, müssen folgende Arbeiten durchgeführt werden:

  • - Verwenden Sie ein Stethoskop (oder ein anderes Gerät, das den Ton verstärkt), um die Klopfquelle zu lokalisieren;
  • - Entfernen Sie die Ventilabdeckung;
  • - Drehen Sie die Nockenwellen langsam, stellen Sie alle hydraulischen Stößel nacheinander auf die Position "Ventil vollständig geschlossen" und überprüfen Sie sie in dieser Position, indem Sie Kraft auf das Arbeitsende entlang der Bewegungsachse ausüben:
  • a) elastische Elastizität bei kurzzeitiger Krafteinwirkung von etwa 10 N (1 kgf) weist auf das Vorhandensein von Luft in der Hochdruckkammer des Kompensators hin;
  • b) das Auftreten eines Spalts zwischen dem Arbeitsende des hydraulischen Drückers und der Nocke, wenn eine Last von etwa 20-30 N (2-3 kgf) für einen Zeitraum von 10-15 Sekunden ausgeübt wird und verschwindet nachdem die Last entfernt wurde, deutet dies auf ein Leck im Rückschlagventil des Kompensators oder auf einen Verschleiß der hydraulischen Kompensatorpaare des Kolbens hin;
  • c) Das Vorhandensein eines Spalts zwischen dem Arbeitsende und dem Nockenwellennocken weist auf eine Verkeilung des Kompensators hin

Ersetzen Sie die hydraulischen Drücker durch die oben genannten Zeichen.

Wenn die oben genannten Hinweise nicht vorliegen, entfernen Sie alle Hydrostößel aus den Zylinderkopfsitzen und überprüfen Sie das Aussehen der Hydrostößel und Nockenwellennocken auf grobe Kratzer, Risse, Verschleißspuren, Fremdkörper und Verunreinigungen. Überprüfen Sie die Ölversorgung der hydraulischen Stößel, den Einlauf am Ende des hydraulischen Stößels und die Drehung im Sitz.

Ersetzen Sie Teile durch nicht wiederherstellbare Bemerkungen. Prüfen Sie, ob sich die Ventilfedern unter Last setzen.

Ersetzen Sie die hydraulischen Drücker an Stellen, die mit einem Stethoskop lokalisiert werden können.

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Vergaser K-151V (Abb. 1) – vertikal, Emulsion, Zweikammer, mit fallendem Gemischstrom und sequentiellem Öffnen der Drosselklappen

Um die Kupplungsscheiben zu entfernen, führen Sie die Schritte 1 bis 5 des Abschnitts „ Austausch des Ausrücklagers des UAZ-3151 “ durch.