Entfernen der Einspritzpumpe

Zum Ausbau der Hochdruck-Kraftstoffpumpe:

  • - Trennen Sie die Kabel für die manuelle Steuerung des Motorstopphebels und des Reglersteuerhebels, der Kraftstoffversorgungssteuerstange, der Kraftstoffversorgungsleitungen zur Pumpe, des Auslasses, der Abflussleitungen und der Leitung vom Kraftstofffeinfilter Ölzufuhrleitung zur Pumpe, Ölablassleitung;
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  • - Lösen Sie die beiden Schrauben der angetriebenen Kupplungshälfte (um die Schrauben zu entfernen, bringen Sie sie in eine geeignete Position, indem Sie die Kurbelwelle mit einem Brecheisen an den Löchern am Schwungrad durch die Luke des Kupplungsgehäuses drehen);
  • - Trennen Sie die Leitungen, die die Stiftkerzen mit Kraftstoff versorgen, die Hochdruckleitungen (entfernen Sie sie), die Luftversorgungsleitung zum Ventil des Hilfsbremssystems;
  • - Lösen Sie die vier Schrauben der Kraftstoffpumpe;
  • - Pumpe entfernen.

Einbau einer Hochdruck-Kraftstoffpumpe:

  • - Drehen Sie die Kurbelwelle in die Position, die dem Beginn der Kraftstoffeinspritzung im ersten Zylinder entspricht (die Verriegelung ist mit dem Schwungrad in Eingriff); in diesem Fall muss die Passfedernut der Antriebskupplungshälfte sein:
  • - unten, für Motoren mod. 740.11-240 und mod. 740.14-300;
  • - in horizontaler Position links, von der Seite des Schwungrads für den Motormod. 740.13-260;

Installieren Sie die Pumpe am Motor, passend:

  • - Markierungen auf dem Pumpengehäuse und der Kupplung für die Vorverstellung der Kraftstoffeinspritzung, für Motoren Mod. 740.11-240 und mod. 740.14-300;
  • - Ausrichtungsmarkierung am Flansch der angetriebenen Halbkupplung mit Index am Einspritzpumpengehäuse für Motormod. 740.13-260;
  • - die Befestigungsschrauben der Pumpe wie in der Abbildung gezeigt anziehen;

Ausbau, Einbau und Reparatur von Einspritzpumpe und Injektor von KAMAZ 740.11-240, 740.13-260, 740.14-300 Motoren

  • - ohne die relative Position der Markierungen zu verletzen, ziehen Sie die obere Schraube der angetriebenen Halbkupplung des Antriebs fest, bewegen Sie den Riegel in eine kleine Nut, drehen Sie die Kurbelwelle um eine Umdrehung und ziehen Sie die zweite Schraube der angetriebenen Halbkupplung fest. Kupplung;
  • - den Lukendeckel des Kupplungsgehäuses einbauen;
  • - Verbinden Sie die Hochdruckleitungen, die Ölversorgungsleitung mit der Einspritzpumpe und der Ölauslassleitung, die Luftversorgungsleitung mit dem Hilfsbremssystemventil, die Niederdruckleitungen, die Steuerstange der Kraftstoffversorgung, die manuellen Steuerkabel für den Stopphebel und den Reglerhebel.

Ausbau, Einbau und Reparatur von Hochdruckkraftstoffpumpe und Düsen von KAMAZ 740.11-240, 740.13-260, 740.14- 300 Motoren

Nach dem Einbau der Hochdruck-Kraftstoffpumpe den Motor starten und mit Schraube 2 (Abb. Hochdruck-Kraftstoffpumpen-Reglerabdeckung) die Mindestleerlaufdrehzahl einstellen, die 600±50 min-1

Bei Reparatur der Kraftstoff-Hochdruckpumpe:

  • - Pumpengehäuse mit Rissen und Brüchen in den Hauptgewinden, ersetzen;
  • - Defekte der Kolbenhülse umfassen Absplitterungen und Abplatzungen von Metall an den Löchern, Abrieb, Kratzer, Verschleiß der Arbeitsfläche, eine Vergrößerung des Durchmessers der Einlass- und abgeschnittenen Fenster, Risse und Schwächung an den Landestellen (Absplitterungen, Abplatzungen von Metall und Risse sind irreparable Mängel).

Messen Sie den Verschleiß der Arbeitsfläche der Kolbenbuchse mit einer Genauigkeit von 0,001 mm, die Ovalität, Konizität und Vergrößerung der Bohrung der Buchse mit einem Mikrometer oder Anzeigegerät zum Messen der Innenflächen mit einem Teilungswert von bis zu 0,001 mm und konische Lehren;

- Stößeldefekte umfassen Metallabsplitterungen und Kratzer auf der Arbeitsfläche, Verschleiß der Arbeitsfläche und Risse.

Die Verformung der Kolbengeometrie wird mit einem Minimeter mit einer Genauigkeit von 0,001 mm festgestellt, wenn sein Pfeil gemäß dem Originalmuster auf Null eingestellt ist, oder mit einer Lehre in Form einer konischen Hülse;

- Prüfen Sie den Spalt im Plungerpaar auf einem Druckprüfstand mit einem Fallgewicht.

Spülen Sie die Teile des Paars vor dem Testen gründlich in gefiltertem Dieselkraftstoff. Installieren Sie das Kolbenpaar im Sitz des Ständers, den Kolben in der Position für maximalen Vorschub.

Füllen Sie den Raum über dem Kolben mit gefiltertem Dieselkraftstoff.

Installieren Sie die Dichtungsplatte am Ende der Hülse, ziehen Sie sie mit einer Schraube fest und lösen Sie dann die Gewichtsverriegelung. Unter seiner Wirkung wird Kraftstoff nach und nach durch die Lücke im Dampf herausgedrückt - je größer die Lücke, desto schneller.

Die Belastung des Kolbens muss dem Kraftstoffdruck von 19,1-20,1 MPa (195-205 kgf/cm2) entsprechen.

Voller Hub des Kolbens bis zum Abschalten unter Lasteinwirkung, begleitet vom Drücken des Kraftstoffs durch den Spalt zwischen Buchse und Kolben, muss in mindestens 20 s erfolgen.

Montieren Sie das Kolbenpaar mit der Kolbenhubzeit bis zum Cut-Off von mehr als 40 s, befeuchtet mit gefiltertem Dieselkraftstoff, in vertikaler Position am Ende der Hülse, nachdem Sie ein Blatt sauberes Papier eingelegt haben.

Nach einer fünfminütigen Exposition, wenn das Paar durch den Kolbenschaft angehoben wird, sollte sich die Hülse unter der Wirkung ihres eigenen Gewichts vom Kolben absenken;

- Der Kolbenschieber wird in das Loch des Pumpengehäuses mit einem Abstand von 0,025-0,075 mm eingebaut.

Das maximal zulässige Spiel während des Betriebs beträgt 0,2 mm. Messen Sie den Außendurchmesser des Kolbenstößels mit einem Mikrometer oder einer Halterung;

- bei der Montageeinheit, der Druckrolle - der Rollenhülse - der Rollenachse, ist der Hauptmangel der Verschleiß der Passflächen.

Der Gesamtspalt beim Zusammenstecken beträgt 0,022-0,087 mm, der maximal zulässige Wert beträgt 0,3 mm (mit dem Anzeigekopf messen).

Wenn der Verschleiß die angegebene Grenze überschreitet, den Drücker zerlegen und reparieren, dabei separat messen.

Der maximal zulässige Spalt bei Verschleiß der Oberflächen in der Verbindung Rollenachse - Rollenbuchse beträgt 0,12 mm, in der Verbindung Rollenbuchse - Druckrolle 0,18 mm.

Messen Sie die Außenflächen der Teile mit einem Mikrometer, die Innenflächen mit einem Innenmessgerät mit Zeiger.

- Auf der Oberfläche der Nockenwelle sind Metallabsplitterungen, Scheuerstellen, Fadenbrüche und Korrosionsspuren nicht zulässig. Die maximal zulässige Profilhöhe des Nockens beträgt nicht weniger als 47,7 mm (die Höhe des Nockenprofils beträgt laut Konstruktionsdokumentation 47,95-48,05 mm).

Mit Winkel 47,7 messen; der Durchmesser der Hälse für die Innenringe der Lager muss mindestens 30,0 mm betragen (gemäß Konstruktionsdokumentation 30,002-30,011 mm), die Dichtheit entlang der Dichtkante der Manschette muss mindestens 0,5 mm betragen;

- Auf der Oberfläche des Auslassventils sind keine Risse, Dellen oder Korrosionsspuren zulässig. Ventilverschleiß äußert sich im Dichtheitsverlust entlang des Dichtkegels, im Klemmen des Ventils im Sitz.

Verwenden Sie eine 10-fache Lupe, um Defekte zu erkennen.

Wenn die Dichtigkeit nachlässt, reiben Sie den Sitz und das Ventil entlang des Kegels mit GOST 3647-71-Paste zusammen. Wenn das Ventil im Sitz festsitzt, waschen Sie die Teile mit Benzin oder Dieselkraftstoff.

Wenn der Stau weiterhin besteht, ersetzen Sie das Paar;

- der maximal zulässige Spalt beim Zusammenfügen des Hebelstifts der Schienen - die Nut der Schiene beträgt 0,18 mm (gemäß dem Konstruktionscode 0,025-0,077 mm), der maximal zulässige Spalt beim Zusammenfügen der Achse der Leine der Drehhülse - Die Nut der Kraftstoffpumpenleiste beträgt 0,3 mm (gemäß Designcode 0,117 - 0,183 mm).

Verwenden Sie zum Messen der Rillen eine Bohrlehre.

Bei Reparatur des Fahrreglers:

- Ersetzen Sie die obere und hintere Abdeckung des Reglers, wenn sie Risse aufweisen. Wenn das Ölsieb in der hinteren Abdeckung des Reglers verstopft ist, blasen Sie es mit Druckluft aus. Wenn der Filter defekt ist, ersetzen Sie ihn.

Der Betriebsölfluss durch den Filter muss mindestens 1,6 l/h bei einem Druck von 98,1-294 kPa (1-3 kgf/cm2) betragen;

- um die Eignung für den weiteren Betrieb festzustellen, prüfen und messen Sie die Lastaufnahme der Reglerbaugruppe mit den Gewichten ohne Demontage, da beim Auspressen die Teile beschädigt werden können und die Paarung der Gewichte, die mit a ausgewählt werden statische Momentendifferenz von nicht mehr als 196 kPa (2 kgf / siehe2).

Eine teilweise oder vollständige Demontage der Montageeinheit sollte nur durchgeführt werden, wenn der Verschleiß die zulässige Grenze überschreitet oder die Teile zerstört sind.

Der Abstand zwischen dem Hebel der Reglerfeder und der Achse des in das Pumpengehäuse eingepressten Hebels sollte 0,3 mm nicht überschreiten

Bei der Reparatur der Niederdruckpumpe und der Kraftstoffvorpumpe:

  • - Ersetzen Sie die Niederdruckpumpe und die Vorstart-Kraftstoffpumpe bei Rissen im Gehäuse, Knicken, mechanischen Beschädigungen, Korrosion, die zum Verlust der Beweglichkeit der Gegenstücke führt;
  • - Denken Sie beim Zerlegen und Zusammenbauen einer Niederdruckpumpe daran, dass Kolben und Pumpengehäuse ein genau aufeinander abgestimmtes Paar sind und nicht zerlegt werden können.

Die Pumpe wird nur zerlegt und repariert, wenn sie nicht die geforderten Eigenschaften aufweist;

  • - Achten Sie besonders auf den Zustand der Baugruppe Stange - Niederdruckpumpenbuchse, da die Menge des in den Nockenwellenhohlraum fließenden Kraftstoffs vom Ausmaß des Verschleißes an der Schnittstelle abhängt.

Die Lücke in der angegebenen Verbindung darf 0,012 mm nicht überschreiten. Überprüfen Sie das Spiel, ohne die Buchse vom Pumpengehäuse zu entfernen, indem Sie die Zeit des Luftdruckabfalls von 490 kPa (5 kgf/cm2) auf 392 kPa (4 kgf/cm2) bestimmen.) in einer 30-cm-Batterie3.

Ausbau, Einbau und Reparatur von Hochdruckkraftstoffpumpe und Düsen von KAMAZ 740.11-240, 740.13-260, 740.14- 300 Motoren

Das Installationsschema zur Messung der Dichte einer Präzisionsmontageeinheit ist in der Abbildung dargestellt.

Installieren Sie den Pumpenkörper 8 in der Halterung, füllen Sie den Druckspeicher mit Druckluft auf einen Druck von mindestens 539 kPa (5,5 kgf / cm2), trennen Sie ihn hermetisch von der Druckluftleitung und Messen Sie die Zeit, während der die Batterie von 490 kPa (5 kgf/cm2) auf 392 kPa (4 kgf/cm2) abfällt.

Vergleichen Sie die erhaltene Zeit mit ähnlichen Dichtemesswerten eines Referenz-Präzisionspaars mit einer Lücke in der Paarung von 0,012 mm.

Ersetzen oder reparieren Sie das Paar, wenn es unter der Referenzdichte liegt.

Das Überprüfen der Dampfdichte kann auf einfachere Weise erfolgen: Leiten Sie gefilterten Dieselkraftstoff durch den Spalt zwischen Schaft und Buchse.

Die durch den Spalt austretende Kraftstoffmenge darf innerhalb von 20 Minuten 1 cm3 nicht überschreiten.

Sollte die Spindel-Hülse-Einheit ersetzt werden, reinigen Sie die Gewindefläche und die Stirnfläche im Niederdruckpumpengehäuse von Klebstoffresten.

Installieren Sie die neue Schaftbuchse mit einem Klebstoff auf Epoxidbasis in das Pumpengehäuse.

Um die Festigkeit und Dichtigkeit der Verbindung zu gewährleisten, entfetten Sie die gereinigten Kontaktflächen des Pumpengehäuses und der Buchse mit B-70-Benzin.

Nachdem Sie die Vorbaubuchse mit 9,81 Nm (1 kgcm) angezogen haben, prüfen Sie, ob sich der Vorbau darin frei bewegen kann. Reduzieren Sie ggf. das Anzugsdrehmoment.

Überprüfen Sie während des Tests den Pumpenfluss.

Bauen Sie die Installation zur Prüfung nach dem Schema aus: Kraftstofftank - Kraftstoff-Grobfilter - Vakuummeter - Kraftstoff-Förderpumpe - Manometer - Messbehälter.

Verbinden Sie die Schaltungselemente mit transparenten Rohrleitungen mit einem Innendurchmesser von mindestens 8 mm.

Um ein Vakuum am Einlass der Pumpe und einen Gegendruck am Auslass zu erzeugen, installieren Sie Ventile.

Überprüfen Sie mit Sommerdiesel bei einer Temperatur von 25-30 ° C, bei Abwesenheit von Luft im System, stellen Sie sicher, dass der Kraftstoffstrahl in transparenten Rohrleitungen sauber ist.

Die Pumpe muss Kraftstoff aus einem Tank ansaugen, der 1 m unterhalb der Pumpe installiert ist. Pumpenfluss bei einer Nockenwellendrehzahl von 1100-1300 min-1, einem Unterdruck am Einlassstutzen von 23 kPa (173 mmHg) und Gegendruck:

  • - 80-100 kPa (0,8-1,0 kgf/cm2) muss mindestens 3 l/min für Motoren Mod. 740.11-240 und mod. 740.13-260;
  • - 125 kPa (1,25 kgf/cm2) müssen mindestens 3,5 l/min für Motor 740.14-300 betragen.

Bei vollständig geschlossenem Auslasshahn und einer Nockenwellendrehzahl von 1100-1300 min-1 muss die Pumpe einen Druck von mindestens:

erzeugen

  • - 400 kPa (4 kgf/cm2) - für Motoren Mod. 740.11-240 und 740.13-260;
  • - 600 kPa (6 kgf/cm2) - für Motor 740.14-300.

Bei vollständig geschlossenem Einlassventil und der angegebenen Nockenwellendrehzahl sollte das von der Pumpe erzeugte Mindestvakuum sein:

  • - 52 kPa (390 mm Hg) - für Motoren Mod. 740.11-240 und 740.13-260;
  • - 70 kPa (525 mmHg) - für Motor 740.14-300;
  • - Überprüfen Sie die Kraftstoffpumpe vor dem Start auf einem Ständer mit einem Diagramm: Kraftstofftank - Grobfilter - Kraftstoffpumpe. Die Pumpe muss Kraftstoff aus einem Tank liefern, der 1 m unterhalb der Handpumpe installiert ist.

Überprüfen Sie die Pumpe auf Lecks, indem Sie Luft mit einem Druck von 200-300 kPa (2-3 kgf / cm2) für 5-6 Sekunden unter den Kolben leiten und den Hohlraum mit vornässen Dieselkraftstoff.

Verwenden Sie ein Werkzeug, um die Kupplung für die automatische Frühverstellung der Kraftstoffeinspritzung zu entfernen.

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Lösen Sie zuerst die Mutter 2 (siehe Abb. Lösen der Mutter, mit der die Kupplung für die Frühverstellung der Kraftstoffeinspritzung befestigt ist), mit der die Kupplung befestigt ist.

Führen Sie dazu einen Schraubendreher 4 in die Nut der Mutter ein, halten Sie die Kupplung 1 mit dem Schraubenschlüssel 3 fest und schrauben Sie die Mutter ab.

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Dann den Abzieher 2 in die Kupplung schrauben (Abb. Kupplung mit einem Werkzeug entfernen) und die Kupplung entfernen.

Zur Demontage der Kupplung:

- Entfernen Sie die Schrauben vom Gehäuse und lassen Sie das Öl ab:

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  • - den Ständer 6 (Abb. Demontage der Kupplung) des Gerätes in den Tischschraubstock einspannen und die Kupplung darauf montieren, den Stift 5 in den Ständer schrauben, die Unterlegscheibe 3 montieren und mit der Mutter 2 festziehen;
  • - Gehäuse 5 mit Schlüssel 1 abschrauben (siehe Abb. Kupplung für automatische Kraftstoffeinspritzung);
  • - vordere Kupplungshälfte 1 mit Distanzstücken 12, Gewichten 11, Federn 8 entfernen;
  • - Manschetten 4 und 2 auspressen.

Da die Gewichte entsprechend dem statischen Moment ausgewählt werden, speichern Sie ihre Paarung für eine spätere Installation.

Zur Montage der Kupplung:

  • - Drücken Sie die Manschette 4 in das Loch der vorderen Kupplungshälfte;
  • - Installieren Sie die vordere Halbkupplung mit einem Dorn auf der Nabe der angetriebenen;
  • - Distanzscheiben 6 und Federn 8 in die Tassen 7, Tassen mit Federn einbauen
  • - in die Führungslöcher der Gewichte, in denen sie sich frei bewegen müssen, ohne zu klemmen.

Bei beliebiger Position der Kupplungsteile sollte der Spalt zwischen Profiloberfläche und Distanzstück nicht mehr als 0,15 mm betragen. Beim Reduzieren der Lasten bis zum Anschlag durch Verdrehen der voreilenden Kupplungshälfte soll einer der Spalte nicht mehr als 0,1 mm betragen, der andere gleich Null sein.

Passen Sie die Lücken an, indem Sie Abstandshalter auswählen:

  • - Drücken Sie die Manschette 2 bündig mit der inneren Endfläche in den Kupplungskörper;
  • - Installieren Sie einen Gummidichtring 14 in der Nut der angetriebenen Kupplungshälfte;
  • - Schrauben Sie den Körper auf die angetriebene Kupplungshälfte und ziehen Sie ihn mit einem Drehmoment von 314-343 Nm (32-35 kgcm) fest.
  • - die angetriebene Kupplungshälfte an drei Stellen prägen.

Stellen Sie vor dem Einbau des Gehäuses sicher, dass die Abstände zwischen dem Gehäuse und den Federtellern bei vollständig zusammengedrückten Gewichten gleich sind. Der Spaltunterschied sollte nicht mehr als 0,2 mm betragen.

Nach der Montage die Kupplung mit Motoröl befüllen, das für den Motor verwendet wird.

Zur Demontage des Injektors Werkzeug I801.20.000 verwenden.

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Den Rahmen 2 (Abb. Demontage der Düse) der Vorrichtung in einen Schraubstock einspannen, die Düse mit dem Strahl nach oben in die Nut des Rahmens einbauen.

Beim Eindrehen der Schraube 4 den Injektorzerstäuber mit Anschlag 1 herausdrücken, dann die Zerstäubermutter mit einem Gabelschlüssel abschrauben. Nach Lösen der Schraube 4. die Düse aus der Halterung nehmen und in Einzelteile zerlegen.

Denken Sie daran, dass der Körper und die Nadel des Zerstäubers paarweise zusammenpassen und nicht zerlegt werden können. Der maximal zulässige Abstand zwischen dem Körper und der Nadel des Zerstäubers beträgt 0,006 mm.

Erhöhen Sie den Hub der Sprühnadel nicht um mehr als 0,4 mm, der Durchmesser der Düsenlöcher des Sprühers sollte 0,38 mm nicht überschreiten.

Ein unbefriedigender Betrieb der Einspritzdüsen wird durch einen Druckabfall beim Beginn der Kraftstoffeinspritzung verursacht, der durch Verschleiß der mit der Feder verbundenen Teile und Schrumpfung der Feder erklärt wird, daher ist die Höhe der nicht zulässig Injektorabstandshalter weniger als 8,89 mm (entsprechend Konstruktionscode 8,9–9,0 mm).

Wenn Kratzer und Korrosionsspuren auf dem Abstandshalter zu finden sind (verwenden Sie eine Lupe mit zehnfacher Vergrößerung), ersetzen Sie das Teil.

Injektordefekte umfassen Federbruch, verstopfte und verschlissene Düsenlöcher, Steckenbleiben der Nadel und Verschleiß des Dichtungsteils (was zu Undichtigkeiten und schlechter Zerstäubung des Kraftstoffs führt).

Säubern Sie bei Bedarf die Düsenlöcher des Zerstäubers vorsichtig mit einem Stahldraht mit einem Durchmesser von 0,25 mm.

Entfernen Sie Kohlenstoffablagerungen von der Außenfläche des Spritzgeräts mit einem in Motoröl getränkten Holzklotz oder einer Messingbürste. Verwenden Sie keine scharfen, harten Gegenstände oder Schleifpapier.

Waschen Sie vor dem Zusammenbau den Körper des Zerstäubers und die Nadel mit Benzin und schmieren Sie ihn mit gefiltertem Dieselkraftstoff, danach ragt die Nadel um ein Drittel der Länge der Führungsfläche aus dem Körper heraus, wenn der Zerstäuber gekippt wird B. einem Winkel von 45 °, sollte unter der Wirkung seiner eigenen Massen glatt (ohne zu klemmen) bis zum Anschlag fallen.

Ziehen Sie beim Zusammenbau der Düse die Zerstäubermutter fest, indem Sie den Zerstäuber in das Werkzeug I801.20.000 drücken.

Teilabmessungen und zulässiger Verschleiß, mm

Kupplung mit automatischer Frühverstellung der Kraftstoffeinspritzung

Laut CD /Zulässig

  • Koppelgewicht Lochdurchmesser 16.032-16.059 / 16.1
  • Lastachsendurchmesser 15.982-16.000 / 15.86
  • Spiel zwischen Achse und Last 0,032-0,077 / 0,24
  • Raumlochdurchmesser 16.032-16.059 / 16.1
  • Mitnehmerdurchmesser 15.973-16.000 / 15.9
  • Spalt zwischen Stift und Distanzloch 0,032-0,086 / 0,2

Hochdruckkraftstoffpumpe mod. 337-40

Laut CD /Zulässig

  • Durchmesser der Bohrung für den Kolbenschieber im Pumpengehäuse 32.000-32.025 / 32.1
  • Kolbenschieberdurchmesser 31.950-31.975 / 31.9
  • Lücke zwischen Körper h Pumpe und Kolbenschieber 0,025-0,075 / 0,2
  • Rollenbuchse Innendurchmesser 11.006-11.024 / 11.04
  • Walzenachsdurchmesser 10.989-11.000 / 10.93
  • Spalt zwischen Rollenachse und Buchse 0,006-0,035 / 0,11
  • Bohrungsdurchmesser der Druckrolle 15.000-15.018 / 15.08
  • Rollenbuchse AD 14.956-14.984 / 14.9
  • Spalt zwischen Walzenmantel und Walze 0,016-0,052 / 0,18
  • Lagerinnendurchmesser 29.989-30.001
  • Nockenzapfendurchmesser 30.002-30.011 / 30
  • Spiel zwischen Nockenwelle und Lager 0,000 - 0,001 / 0,003
  • Innendurchmesser Zahnstangenhebelbuchse 7,00-7,03 / 7,1
  • Zahnstangenachsendurchmesser 6.945-6.985 / 6.9
  • Spiel zwischen Achse und Buchse 0,015-0,085 / 0,2
  • Racknutbreite 5.025-5.065 / 5.1
  • Zahnstangenhebelstiftdurchmesser 4.988-5.000 / 4.92
  • Spalt zwischen Stift- und Nutwänden 0,025-0,077 / 0,18
  • Breite der Zahnstangennut (Nut der Antriebswelle der Drehhülse) 4.100-4.148 / 4,2
  • Durchmesser Drehzapfen 3,965-3,983 / 3,9
  • Spalt zwischen der Achse und den Wänden der Nut 0,117-0,183 / 0,3

Geschwindigkeitsregelung

  • Gewichtshülse Innendurchmesser 7,035-7,065 / 7,1
  • Adjuster Load Achsdurchmesser 6,99-7,00
  • Spalt zwischen Lastachse und Buchse 0,035-0,075
  • Innendurchmesser der Gewichtsrolle 7.023-7.050
  • Walzenachsendurchmesser 6,99-7,00
  • Spiel zwischen Achse und Rolle 0,023-0,060
  • Querlenkerbuchse Innendurchmesser 12.000-12.035 / 12.25
  • Querlenkerwellendurchmesser 11,93-11,98
  • Spiel zwischen Welle und Hülse 0,020-0,105 / 0,4
  • Druckfußlochdurchmesser 8.023-8.050 / 8.1
  • Absatzachsendurchmesser 7,99-8,00 / 7,90
  • Spiel zwischen Achse und Loch 0,023-0,060 / 0,2
  • Durchmesser des Einstellfederarmlochs 10.013-10.033 / 10.15
  • Federarmachsendurchmesser 9,915-9,965 / 9,85
  • Spiel zwischen Achse und Armloch 0,048-0,118 / 0,3
  • Gewichtshalterbohrungsdurchmesser 15.000-15.035 / 15,2
  • Durchmesser der Kugel der Massekupplungshülse 14,60-14,53 / 14,4
  • Spalt zwischen Kugel und Loch 0,40-0,50 / 0,8
  • Last Kupplungshebel Bohrung Durchmesser 10.035-10.085 / 10.1
  • Einstellarmbuchse AD 10.010-10.025 / 9,9
  • Spalt zwischen Buchse und Loch im Hebel 0,010-0,075 / 0,2
  • Innendurchmesser Einstellarmbuchse 7.00-7.023 / 7.1
  • Armachsendurchmesser 6.940-6.965 / 6,9
  • Spiel zwischen Buchse und Hebelachse 0,035-0,090 / 0,2
  • Rechte Schienenschlitzbreite 5.100-5.148 / 5.2
  • Durchmesser des Bolzens des Kupplungshebels 4.992-5.000 / 4.95
  • Spalt zwischen Stift- und Nutwänden 0,100-0,156 / 0,25
  • Innendurchmesser der Stößelstangenbuchse 6.000-6.025
  • Schaftdurchmesser 5,997-6,020
  • Spiel zwischen Schaft und Hülse 0,0027-0,0045 / 0,01
  • Bohrungsdurchmesser Pumpenkörper 25.000-25.021 / 25.1
  • Pumpenkolbendurchmesser 24,98-24,993 24,92
  • Spalt zwischen Kolben und Gehäusebohrung 0,007-0,041 / 0,18
  • Stößellochdurchmesser der Einstellkappe 19.000-19.023 / 19.09
  • Stößelstangendurchmesser 18,915-18,975 / 18,89
  • Spalt zwischen Drücker und Deckel 0,025-0,108 / 0,2
  • Drückerlochdurchmesser 7.000-7.016 / 7.05
  • Walzenwellendurchmesser 6,973-6,987 / 6,9
  • Spiel zwischen Achse und Stößel 0,013-0,043 / 0,15
  • Druckrolleninnendurchmesser 7.023-7.050 / 7.12
  • Rollenachsendurchmesser 6,973-6,987 / 6,84
  • Spiel zwischen Achse und Rolle 0,036-0,077 / 0,28

Anzugsdrehmomente für Gewindeverbindungen, Nm (kgcm)

  • Injektoranschluss 78,5-98,1 (8-10)
  • Düsendüsenmutter. 58,8–78,5 (6–8)
  • Mutter für Injektorhalter 31,4-39,2 (3,2-4,0)
  • Kupplungsmutter 98,1-117,7 (10-12) Kraftstoffeinspritzvorverstellung
  • Kupplungsgehäuse für Frühzündung. 314-343 (32-35)
  • Öleinfüllschrauben am Gehäuse der Früheinspritzkupplung 4,9-10,8 (0,5-1,1)
  • Mutter Hochdruckkraftstoffleitung 24,5-44,1 (2,5-4,5)
  • Schrauben zur Befestigung von Niederdruck-Kraftstoffleitungen an Einspritzdüsen 19,6-24,5 (2,0-2,5)
  • Schrauben für Niederdruck-Kraftstoffleitungen an Magnetventil 16.7-22.6(1.7-2.3)
  • Hochdruck-Kraftstoffpumpenabschnitt passend 98.1-117.7(10-12)
  • Muttern zur Befestigung des Flansches der Kraftstoff-Hochdruckpumpe Abschnitt 24,5-43,2 (2,5-4,4)
  • Muttern zur Befestigung des Exzenters des Antriebs der Niederdruck-Kraftstoff-Förderpumpe 44.1-54.0 (4.5-5.5)

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