Le compresseur (fig. 1) est de type piston, à flux non direct, bicylindre, à compression mono-étagée.
L'air provenant du filtre à air du moteur entre dans les cylindres du compresseur par les clapets d'admission à lamelles.
L'air comprimé par les pistons est refoulé dans le système pneumatique par les clapets de refoulement à lamelles situés dans la culasse.
Le bloc et la culasse sont refroidis par le liquide provenant du système de refroidissement du moteur.
Le système de refroidissement du compresseur ne se remplit que lorsque le moteur tourne.
L'huile parvient aux surfaces frottantes du compresseur par un tube provenant de la canalisation d'huile du moteur jusqu'au couvercle arrière du carter du compresseur, puis à travers la garniture d'étanchéité et par les canaux du vilebrequin jusqu'aux paliers de bielle.
Les signes de fonctionnement défectueux du compresseur sont un bruit et des cognements pendant son fonctionnement, une teneur accrue en huile dans le condensat vidangé des réservoirs d'air.
Une teneur accrue en huile dans le condensat résulte généralement de l'usure des segments de piston et des coussinets des têtes de bielle inférieures.
Le compresseur est installé dans la partie arrière de l'ouverture en V du moteur (fig. 2) et fixé par quatre boulons 15 à la paroi avant du couvercle 14 des pignons de distribution, réalisé d'une seule pièce avec le carter du volant moteur.
Entretien du compresseur
Les clapets qui ne sont pas étanches doivent être rodés sur leurs sièges ; s'ils sont usés ou endommagés, remplacez-les.
Rodez les clapets neufs sur leurs sièges jusqu'à obtenir un contact annulaire continu lors du contrôle à la peinture.
Serrez les écrous des goujons de fixation de la culasse par paires, en commençant par la paire médiane diamétralement opposée.
Effectuez le serrage en deux temps : le couple de serrage final doit être de 12–16 N·m (1,2–1,6 kgf·m).
Signes de mauvais fonctionnement du compresseur : apparition de bruit et de cognements, échauffement excessif, teneur accrue en huile dans le condensat, ce qui résulte généralement de l'usure des segments de piston et du joint d'étanchéité de l'extrémité arrière du vilebrequin, des paliers de bielle ou du gommage du tube de vidange d'huile du compresseur.
Pour déposer le compresseur du moteur, vidangez 10 litres de liquide de refroidissement du système de refroidissement par le robinet sur la chaudière du réchauffeur.
Desserrez le collier du flexible et déconnectez le tube d'éjection du volet.
Retirez le couvercle 2 du filtre à air, l'élément filtrant 4 et le corps 6 du filtre à air.
Dévissez les boulons de canalisation de carburant et les écrous unions, déconnectez les canalisations de carburant de l'électrovanne 7 et des bougies du dispositif de démarrage à torche électrique.
Déconnectez les fils de l'électrovanne et des bougies.
Dévissez les boulons et retirez le raccord de liaison 1 des collecteurs d'admission avec l'électrovanne.
Fermez les ouvertures des conduites d'air avec des bouchons en carton ou en contreplaqué.
Dévissez les deux écrous 13 de fixation du raccord du tube d'amenée du liquide de refroidissement au compresseur, puis l'écrou union 11 et retirez le tube 12.
Retirez le raccord du tube et la bague d'étanchéité en caoutchouc.
Dévissez les écrous unions et déconnectez du compresseur les canalisations reliant le compresseur au système pneumatique du véhicule et au radiateur du système de refroidissement du moteur.
Dévissez les quatre boulons 15 de fixation du compresseur au couvercle 14 des pignons de distribution.
Retirez le manchon d'accouplement de la tubulure 38 (fig. 3) et déplacez le compresseur vers l'avant en direction de la pompe à injection jusqu'à ce que le pignon 10 sorte du couvercle, puis retirez le compresseur.
Fermez l'ouverture dans le couvercle avec un bouchon en contreplaqué ou en carton.
Démontage du compresseur
Repliez la patte de la rondelle frein 5, dévissez l'écrou 6 et à l'aide de l'extracteur « I 801.02.000 », retirez le pignon 10 de l'arbre 4.
Dévissez les bouchons 3 (fig. 4) des clapets de refoulement, retirez les ressorts 5 et les clapets 4.
Avec une clé carrée de 10×10, dévissez les sièges 6.
Les lamelles des clapets et les sièges sont rodés ensemble, il ne faut donc pas les mélanger lors de la réparation.
Dévissez les boulons 39 (voir fig. 3), retirez la tubulure 38.
Dévissez les écrous 21, en protégeant le joint 23 contre les dommages, séparez la culasse 19 du bloc 24, retirez-la ainsi que le joint.
Retirez le ressort 35 et le clapet d'admission 36.
Si nécessaire, à l'aide de l'extracteur (fig. 5), extrayez les guides 37 des clapets d'admission (voir fig. 3).
Dévissez les boulons 33 et, avec précaution pour ne pas endommager le joint 2, retirez le couvercle 1 et le joint.
Repérez les bielles et les chapeaux de bielles ainsi que leur position relative.
Dégoupillez et dévissez les écrous des boulons de bielle, retirez les chapeaux de bielles et extrayez les pistons 18 avec leurs bielles.
Remettez les chapeaux de bielles sur les bielles dans leur position d'origine et serrez-les avec les boulons de bielle.
Fixez la bielle avec son piston dans un étau, retirez les segments du piston : deux segments de compression 17 et un segment racleur 15.
Retirez les bagues d'arrêt 22 de l'axe de piston, extrayez ce dernier et séparez la bielle du piston.
Dévissez les écrous 26 des goujons de fixation du bloc-cylindres 24 au carter 12.
Retirez des goujons le bloc 24, la plaque déflectrice 28 et le joint d'étanchéité 27.
De l'extrémité arrière du vilebrequin, retirez la bague d'arrêt 9, la garniture d'étanchéité 7 et le ressort 8 de la garniture.
Dévissez les boulons 30 et retirez le couvercle 31, le joint 29.
De l'extrémité arrière du carter 12, retirez la bague d'arrêt 3, placez le carter sur une presse par son extrémité avant et, à l'aide d'une entretoise en métal non ferreux « tendre », extrayez du carter l'arbre 4 avec les roulements 11 et 32.
Extrayez l'arbre des roulements. Si nécessaire, dévissez les goujons du carter du compresseur.
Lors de la réparation du groupe bielle-piston, les pistons usés, les segments de piston et les coussinets doivent être remplacés par des kits de réparation.
Les cylindres du bloc et le vilebrequin sont réparés : les cylindres sont alésés et rodés, les manetons du vilebrequin sont rectifiés aux dimensions de réparation (tabl. 1).
Tableau 1. Dimensions de réparation des pièces du compresseur
Carter du compresseur. Diamètre des alésages pour les roulements du vilebrequin :
- - dimension nominale - 72+0,030 mm ;
- - dimension admissible - 72,05 mm
Bloc-cylindres. Diamètre des cylindres :
- - dimension nominale - 60+0,030 mm ;
- - dimension admissible - 60,30 mm ;
- - première réparation - 60,4+0,030 mm ;
- - deuxième réparation - 60,8+0,030 mm
Vilebrequin. Diamètre des tourillons :
- - des paliers principaux - dimension nominale - 35+0,020 mm ; dimension admissible - 35,00 mm ;
- - des manetons - dimension nominale - 28,5-0,021 mm ; première réparation - 28,2-0,021 mm ; deuxième réparation - 27,9-0,021 mm ;
- - pour le pignon d'entraînement - dimension nominale - 35+0,020 mm ; admissible - 35,00 mm
Bielle avec chapeau. Diamètre des alésages pour la bague d'axe :
- - dimension nominale - 14+0,019 mm ;
- - dimension admissible - 14,05 mm
Coussinets. Épaisseur de paroi :
- - dimension nominale - 1,75-0,013 mm ;
- - première réparation - 1,90-0,013 mm ;
- - deuxième réparation - 2,05-0,013 mm
Piston. Diamètre extérieur :
- - de la tête - dimension nominale - 59,8-0,095 mm ; première réparation - 60,2-0,095 mm ; deuxième réparation - 60,6-0,095 mm ;
- - de la jupe - dimension nominale - 59,9-0,030 mm ; première réparation - 60,3-0,030 mm ; deuxième réparation - 60,7-0,030 mm
Segment de compression :
- Jeu au joint lors du montage dans le calibre - dimension nominale - 0,200-0,400 mm ; première réparation - 0,200-0,400 mm ; deuxième réparation - 0,200-0,400 mm ;
- Diamètre du calibre - dimension nominale - 60,000 mm ; première réparation - 60,400 mm ; deuxième réparation - 60,800 mm
Segment racleur :
- Jeu au joint lors du montage dans le calibre - dimension nominale - 0,200-0,400 mm ; première réparation - 0,200-0,400 mm ; deuxième réparation - 0,200-0,400 mm ;
- Diamètre du calibre - dimension nominale - 60,00 mm ; première réparation - 60,400 mm ; deuxième réparation - 60,800 mm
Lors du montage des nouvelles pièces du groupe piston, les pistons, bielles et axes doivent être sélectionnés par groupes (tabl. 2).
Tableau 2. Groupes de sélection des axes de piston
Premier groupe :
- - diamètre de l'axe - 12,500-12,497 mm ;
- - diamètre de l'alésage dans le piston - 12,500-12,497 mm ;
- - diamètre de l'alésage dans la bague de bielle - 12,507-12,504 mm ;
- - couleur de marquage - Blanc
Deuxième groupe :
- - diamètre de l'axe - 12,497-12,494 mm ;
- - diamètre de l'alésage dans le piston - 12,497-12,494 mm ;
- - diamètre de l'alésage dans la bague de bielle - 12,504-12,501 mm ;
- - couleur de marquage - Vert
Troisième groupe :
- - diamètre de l'axe - 12,494-12,491 mm ;
- - diamètre de l'alésage dans le piston - 12,494-12,491 mm ;
- - diamètre de l'alésage dans la bague de bielle - 12,501-12,498 mm ;
- - couleur de marquage - Bleu
Quatrième groupe :
- - diamètre de l'axe - 12,491-12,488 mm ;
- - diamètre de l'alésage dans le piston - 12,491-12,488 mm ;
- - diamètre de l'alésage dans la bague de bielle - 12,498-12,495 mm ;
- - couleur de marquage - Rouge
Les pièces des première et deuxième dimensions de réparation sont marquées :
sur le fond des pistons sont gravés les chiffres +0,4 et +0,8 ; sur le côté arrière (acier) des coussinets, les chiffres 0,3 et 0,6 ; sur les segments, une ou deux bandes vertes de 10 mm de large sont appliquées sur la génératrice.
Avant le montage, vérifiez l'étanchéité du bloc-cylindres et de la culasse du compresseur à l'air comprimé sous une pression de 15 kgf/cm² en les immergeant dans l'eau, l'absence de bavures et de voile des plans de joint.
Le voile des plans de joint (0,040 mm) est contrôlé avec une règle d'étalon et une lame.
Une lame de 0,05 mm d'épaisseur ne doit pas passer sous la règle posée sur le plan de joint.
Vérifiez la bielle pour déceler une éventuelle flexion ou torsion sur un dispositif spécial. La non-parallélisme des axes des têtes supérieure et inférieure de la bielle est admis jusqu'à 0,070 mm sur 100 mm de longueur, leur torsion jusqu'à 0,100 mm sur 100 mm de longueur.
Assemblez le compresseur dans l'ordre inverse du démontage. Les exigences obligatoires suivantes doivent être respectées :
- - lubrifiez abondamment les pièces du groupe bielle-piston avec l'huile utilisée pour la lubrification du moteur selon le tableau de graissage ;
- - montez les segments de compression sur le piston avec le chanfrein vers le haut (vers le fond du piston) ;
- - avant d'installer les pistons dans le cylindre, espacez les joints des segments à 120°. Installez les pistons dans le cylindre à l'aide du mandrin (fig. 6) ;
- - le couple de serrage des écrous des boulons de bielle doit être de 1,5–4,7 kgf·m. Il n'est pas permis de desserrer l'écrou pour installer la goupille fendue ;
- - serrez la culasse du compresseur en deux temps, le couple de serrage final est de 1,2–1,7 kgf·m ;
- - lors de l'installation de la garniture d'étanchéité, engagez les extrémités du ressort dans les perçages du vilebrequin et de la garniture.
Installez le compresseur réparé sur le véhicule dans l'ordre inverse de la dépose.