Après dépose du véhicule pour réparation, le réducteur central du pont arrière est démonté sur un établi de 500–600 mm de hauteur dans l’ordre suivant :
- — retirer le pignon conique menant 5 (voir fig. 1) avec ses roulements ;
- — retirer les dispositifs de blocage et dévisser les écrous 20 des roulements du différentiel, après avoir desserré les boulons de fixation des chapeaux 21 ;
- — retirer les chapeaux 21 des roulements du différentiel ;
Fig. 1. Réducteur central du pont arrière : 1, 19 — demi-arbres ; 2, 23 — demi-carters du différentiel ; 3 — couronne ; 4, 7, 12 — roulements ; 5 — pignon conique menant ; 6, 16 — cales de réglage ; 8 — joint à lèvre ; 9 — bride ; 10 — écrou ; 11 — rondelle ; 12 — bague d’étanchéité ; 13 — couvercle ; 14 — boulon ; 15 — corps de roulements ; 17 — satellite ; 18 — bague de butée ; 20 — écrou des roulements du différentiel ; 21 — chapeau de roulement ; 24 — croix ; 25 — pignon d’arbre ; 26 — rondelle ; 27 — dispositif de blocage de l’écrou de roulement ; 28 — carter du pont.
- — dévisser les écrous des boulons de fixation des demi-carters du différentiel et démonter le différentiel à l’aide de boulons extracteurs (retirer satellites, pignons d’arbre, rondelles de butée) ;
- — si nécessaire, retirer les roulements 22 du différentiel à l’aide d’un extracteur universel ;
- — serrer le pignon menant dans un étau à mors garnis de métal tendre, dévisser l’écrou et retirer la bride 9 du pignon menant, ainsi que le couvercle 13 avec son joint à lèvre ;
Fig. 2. Jeu de mandrins pour extracteur universel des roulements des ponts médian et arrière : a — support pour déposer la bague intérieure du roulement de différentiel et la bague intérieure du roulement extérieur de moyeu ; b — mandrin pour déposer la bague intérieure du roulement intérieur du pignon menant ; c — mandrin pour déposer la bague intérieure du roulement extérieur du pignon cylindrique du pont médian ; d — support pour déposer la bague intérieure du roulement cylindrique du différentiel de pont ; 1, 4 — demi-bagues ; 2, 5 — bagues ; 3, 6 — boulons.
- — retirer le corps 15 avec ses roulements ; déposer la bague intérieure du roulement conique intérieur de l’arbre du pignon menant à l’aide d’un extracteur universel avec mandrin (fig. 2) ;
Fig. 3. Extraction des bagues extérieures des roulements et du pignon menant des ponts médian et arrière : 1 — écrou ; 2 — extracteur ; 3 — griffes ; 4 — boulons ; 5 — traverse ; 6, 9 — bagues ; 7 — butée ; 8 — bague extérieure du roulement.
- — si nécessaire, dégager les bagues extérieures des roulements du pignon menant du corps de roulements à l’aide d’un extracteur (fig. 3) sans la bague 6.
Les pièces démontées sont lavées et soigneusement inspectées.
Les surfaces de travail des roulements ne doivent présenter aucune écaillure, fissure, marque, pelage. Les rouleaux et cages ne doivent pas être endommagés.
Les dents des engrenages ne doivent pas avoir d’éclats, fissures, écaillage de la couche cémentée ou piqûres. Les chocs et bavures sont à éliminer.
L’usure des dents des engrenages coniques se caractérise par le jeu latéral après réglage correct (par empreinte de contact).
Le jeu se mesure côté grand diamètre à l’aide d’un comparateur.
En cas de bruit excessif, un jeu latéral de 0,8–0,9 mm justifie le remplacement de la paire d’engrenages coniques.
Si l’un des engrenages doit être remplacé, remplacer toujours la paire (menant et mené), car ils sont appairés à l’usine par empreinte de contact, jeu latéral et numéro de série.
Lors de l’examen des pièces du différentiel, s’attacher à l’état des surfaces des tourillons de la croix, des alésages et des surfaces sphériques des satellites, des surfaces d’appui des pignons d’arbre, des rondelles d’appui et des faces des demi-carters.
Ces surfaces ne doivent pas présenter de griffures. Une usure importante ou un desserrage de la douille en bronze du satellite impose son remplacement.
Usiner la nouvelle douille après frettage (diamètre 32+0,05 mm).
En cas d’usure importante des rondelles d’appui en bronze des pignons d’arbre, les remplacer. L’épaisseur des nouvelles rondelles est de 1,5 mm. Si l’un des demi-carters est à remplacer, remplacer la paire.
Le carter du réducteur est en fonte malléable КЧ 37-12.
Les défauts principaux justifiant une remise en état sont l’usure des alésages du carter de roulements et de l’alésage du roulement arrière de l’arbre du pignon menant, ainsi que l’endommagement du filetage des écrous de réglage des roulements du différentiel.
Fig. 4. Douilles de réparation du carter du réducteur : a — pour le carter de roulements de l’arbre du pignon menant ; b — pour le roulement arrière.
Si l’alésage du carter de roulements dépasse 150,10 mm, l’aléser à 156+0,08 mm sur 44+0,1 mm.
Monter une douille de réparation (fig. 4) en force jusqu’en butée, avec un serrage de 0,08–0,12 mm, en alignant l’orifice de la douille avec le canal d’huile du carter de roulements.
Aléser la douille au diamètre 150+0,063 mm, rafraîchir sa face affleurante, puis usiner un chanfrein 2×30°.
L’alésage du roulement arrière de l’arbre (diamètre >90,07 mm) est réparé par une douille.
Aléser à 96+0,07 mm sur 22+0,1 mm.
Monter une douille de réparation en force jusqu’en butée (serrage 0,05–0,08 mm), puis aléser au diamètre 90+0,035 mm.
Rafraîchir la face affleurante et usiner un chanfrein 1,5×30°.
Si le filetage des écrous de réglage des roulements du différentiel est endommagé, usiner le filetage gauche à 135,9 -0,2 mm sur 21 mm, chanfrein 1,5×45°, rainure de 5 mm jusqu’à 139 mm, puis réaliser un filetage de réparation M138×2 débouchant dans la rainure.
Pour le côté droit, usiner à 155,9 mm sur 19 mm, chanfrein 1,5×45°, rainure de 5 mm jusqu’à 159 mm, puis filetage M158×2 débouchant.
Après réparation, les tolérances géométriques suivantes doivent être respectées :
Fig. 5. Douilles de réparation du carter de roulements : a — pour la bague extérieure du roulement avant ; b — pour la bague extérieure du roulement arrière.
- — faux-rond de l’alésage du roulement arrière par rapport à l’alésage du carter de roulements ≤0,05 mm ;
- — faux-rond entre les alésages des roulements du différentiel ≤0,05 mm ;
- — faux-rond des surfaces filetées par rapport aux alésages des roulements ≤0,2 mm ;
- — non-perpendicularité des axes des alésages (roulement arrière et carter de roulements) par rapport aux alésages des roulements du différentiel ≤0,05 mm sur 100 mm ;
- — l’axe des alésages (roulement arrière et carter de roulements) doit couper l’axe des alésages des roulements du différentiel avec un décalage ≤0,05 mm.
Le carter de roulements est en fonte malléable КЧ 37-12. Il est réparé si les alésages des bagues extérieures sont usés ou si la portée de fixation est usée. Les carters fissurés ou brisés sont rebutés.
Si l’alésage de la bague extérieure du roulement avant dépasse 130,0 mm, le réparer par une douille.
Aléser à 136+0,08 mm sur (32±0,3) mm et chanfreiner 1×45°.
Monter une douille de réparation (fig. 5) en force jusqu’en butée, serrage 0,05–0,08 mm, aligner les orifices.
Percer dans la douille un trou de 12 mm traversant, aléser la douille à 130 -0,028-0,068 mm, chanfreiner 2×45°.
La même réparation s’applique au roulement arrière (voir fig. 5).
Le faux-rond entre les deux alésages ne doit pas dépasser 0,05 mm.
La portée de fixation usée (<150,02 mm) n’est rechargée que par soudure selon une procédure spéciale.
Les demi-carters du différentiel (fonte КЧ 37-12) sont réparables pour les défauts suivants : griffures/rainures sur la face d’appui du pignon d’arbre, usure des alvéoles de la croix, usure des surfaces sphériques des satellites, usure de l’alésage du tourillon du pignon d’arbre, usure des portées de roulements, et pour le demi-carter droit, usure du collet de la couronne.
Les demi-carters fissurés ou cassés sont rebutés.
Demi-carter gauche
Si la face d’appui de la rondelle du pignon d’arbre présente des rayures ou une usure telle que la cote depuis l’axe des alvéoles devient <47,2 mm, rectifier la face pour éliminer les défauts jusqu’à l’une des cotes de réparation (tableau 1). La rugosité doit être Rz20.
Si la distance entre l’axe des alvéoles et la face d’appui dépasse 47,2 mm, le demi-carter est rebuté.
Si la sphère des satellites est usée (<134,36 mm), aléser à l’un des diamètres de réparation (tableau) avec rugosité Rz20. Au-delà de 134,36 mm, rebut.
Fig. 6. Douilles de réparation des demi-carters pour les tourillons des pignons d’arbre.
L’alésage du tourillon du pignon d’arbre usé (>68,1 mm) est réparé par une douille. Aléser à Ø 73+0,06 mm sur 27 mm (rugosité 2,5 μm), chanfreiner 1×45°, monter la douille (fig. 6), aléser à Ø 68+0,06 mm, rafraîchir la face affleurante, chanfreiner 2×45° et réaliser une rainure hélicoïdale pas 20 mm, profondeur 1 -0,5 mm, rayon (2±0,5) mm.
Fig. 7. Mandrin de repoussage du collet des roulements du différentiel.
Si le collet du roulement est usé (<75,01 mm), le reconstituer par expansion. Placer le demi-carter face de joint sur une presse hydraulique, expanser au mandrin (fig. 7) jusqu’à Ø 75,2 mm (caractéristiques tableau 3), puis rectifier à Ø 75 mm, rugosité 1,25 μm, avec un congé de 2–2,5 mm.
Les alvéoles de la croix usées (>25,08 mm) sont alésées à une cote de réparation ou rechargées. Après rechargement (électrode Ø 4 mm), assembler les deux demi-carters sur goujons, bloquer, usiner les trous à Ø 23 mm, fraiser deux à Ø 24,8 mm, aléser à Ø 25+0,023 mm (rugosité 2,5 μm). Après démontage, réaliser un chanfrein 0,5×45°.
Demi-carter droit
Les réparations de la sphère des satellites, de la face d’appui des pignons d’arbre et de l’alésage des tourillons sont identiques à celles du gauche.
Si le collet de roulement est usé (<100,01 mm), recharger par soudure à l’arc vibratoire (fil Св-08 Ø 1,6 mm, vitesse rotation 2,5 min⁻¹, avance fil 1,3 m/min, pas 2,5 mm/tr, sans refroidissement) jusqu’à 103+0,5 mm. Tourner à 100,8 mm avec congé (2±0,5) mm et chanfrein 2×30°, puis rectifier à 100 mm, rugosité 1,25 μm.
Le collet de la couronne (Ø<178,0 mm) est rechargé par soudure vibratoire sans refroidissement jusqu’à Ø 181 mm (fil Св-08 Ø 1,6 mm, avance fil 1,3 m/min, rotation 1,1 min⁻¹, pas 2,5 mm/tr). Tourner à Ø 178,3 mm avec congé ≤1,5 mm, puis rectifier à Ø 178-0,027 mm, rugosité 2,5 μm.
Les tolérances géométriques finales :
- — l’axe des alvéoles doit être dans le plan de joint (écart ≤0,05 mm) ;
- — les axes des alvéoles perpendiculaires entre eux (≤0,05 mm) ;
- — centrage des alvéoles par rapport aux tourillons : 1±0,05 mm ;
- — défaut de concentricité entre faces de joint et collet ≤0,03 mm ;
- — perpendicularité entre la face d’appui du pignon d’arbre et l’alésage du tourillon ≤0,05 mm ;
- — perpendicularité des butées (roulement, plan de joint, bride de la couronne) ≤0,05 mm ;
- — concentricité de la sphère, de l’alésage du tourillon et du collet (côté droit) ≤0,05 mm ;
- — centre de la sphère dans le plan de joint (écart ≤0,05 mm).
Le moyeu de roue arrière et la bague entretoise (acier 40Л) ont leurs faces М et Н (fig. 8) trempées HRC 40 sur 2–5 mm.
Fig. 8. Douilles de réparation de la bague entretoise : a — côté roulement extérieur ; b — côté roulement intérieur.
Le moyeu est réparé si les alésages des bagues extérieures des roulements intérieur et extérieur sont usés.
Si l’alésage du roulement intérieur dépasse 159,99 mm, aléser à Ø 166+0,08 mm sur 71 mm (rugosité 2,5 μm), chanfrein 1×45°, monter une douille (serrage 0,08–0,20 mm), aléser à 160 mm, chanfrein 2×30°.
L’alésage du roulement extérieur usé (>214,98 mm) est réparé par douille (aléser à Ø 221+0,09 mm sur 40 mm, rugosité 2,5 μm, monter douille Ø 221 mm, serrage 0,1–0,25 mm, aléser à Ø 215 mm, chanfrein 2×30°, affleurer) ou par rechargement (aléser à Ø 217+0,5 mm, recharger à Ø 211 mm, puis aléser à Ø 215-0,5 mm avec congé 1,5 mm).
Les axes des deux alésages doivent être alignés à 0,05 mm près.
La bague entretoise est réparée si les faces М ou Н sont usées (<118,0 mm). Du côté roulement intérieur, tronçonner à 106 mm, aléser à Ø 98+0,07 mm sur 7 mm, chanfrein 0,5×45° (intérieur) et 2×45° (extérieur pour soudure). Monter une douille, souder circulairement (fil Св-08 Ø 1,6 mm, vitesse 1,2 m/min, rotation 1,5 min⁻¹, flux АН-348А). Rafraîchir la face à 119-0,1 mm, chanfreiner 2×45°, traiter haute fréquence (HRC 40, 2,5–5 mm), rectifier à (118,5±0,2) mm, rugosité 2,5 μm. L’autre face se répare de même avec alésage Ø 128+0,08 mm. Les faces М et Н doivent être parallèles à 0,05 mm près.
Lors du remontage, graisser les surfaces de montage à l’huile, enduire les joints de pâte ou de nitrocellulose, et graisser les lèvres des joints à lèvre avec Litol-24. Les roulements sont nettoyés au kérosène puis graissés à l’huile de travail.
Pour remonter le réducteur central, d’abord assembler le pignon menant :
- — monter le joint à lèvre 8 (fig. 1) dans le couvercle du corps de roulements (profondeur 6 mm, avec un mandrin) ;
- — monter les bagues extérieures des roulements 4 et 7 en force (chauffer le corps à 60–70 °C) ;
- — monter le roulement conique intérieur 4 en force sur l’arbre ;
- — placer la bague entretoise, les cales 6, introduire l’arbre dans le corps, puis monter le roulement extérieur 7, la bride 9, la bague d’étanchéité 12, la rondelle 11, et serrer l’écrou 10 à 450–600 N·m (45–60 kgf·m) ;
- — régler la précontrainte des roulements coniques.
Ensuite, assembler le différentiel :
- — monter le roulement sur le demi-carter droit (mandrin, fig. 9) ;
Fig. 9. Mandrin de montage des roulements sur les demi-carters du différentiel.
- — placer la rondelle en bronze dans le demi-carter droit (huile) ;
- — insérer le pignon d’arbre (doit tourner librement) ;
- — graisser la croix, monter les rondelles de butée, les satellites avec leurs douilles et les rondelles d’appui ;
- — mettre la croix en place, vérifier le jeu latéral et la rotation libre ;
- — monter le roulement sur le demi-carter gauche (mandrin, fig. 9) et la couronne 3 sur ses ergots ;
- — répéter la pose du pignon d’arbre et de sa rondelle ;
- — transférer la croix sur le côté gauche, vérifier le jeu ;
- — réunir les deux demi-carters en alignant les numéros, poser les boulons et les rondelles de frein, serrer les écrous à 210–260 N·m (21–26 kgf·m), rabattre les rondelles ;
- — avec un mandrin cannelé, vérifier la libre rotation à la main.
Remontage général du réducteur central :
- — placer le carter du réducteur (l’alésage du pignon menant vers le bas) ;
- — graisser les roulements, monter leurs bagues extérieures, mettre le différentiel en place ;
- — mettre les ergots de centrage, poser les chapeaux et les rondelles de frein, serrer les boulons préalablement ;
- — visser les écrous 20, régler la précontrainte des roulements du différentiel ;
- — retourner le carter, installer l’ensemble pignon menant ;
- — régler l’engrènement des engrenages coniques ;
- — serrer les boulons des chapeaux à 250–280 N·m (25–28 kgf·m), bloquer par les rondelles ;
- — serrer tous les écrous des goujons de fixation du corps de roulements ;
- — mettre les dispositifs de blocage 27 des écrous des roulements du différentiel.
Le réducteur central du pont médian se démonte ainsi :
- — retirer le mécanisme 20 de blocage du différentiel ;
- — dévisser les boulons, retirer le carter avec l’arbre 30 et le différentiel interpont 29 ;
- — retirer la bride 17, dévisser les boulons du couvercle 15, enlever le support avec le roulement 14 et le manchon 19 ;
- — dévisser les boulons des demi-carters du différentiel 29, enlever le demi-carter avec son pignon et le roulement ;
- — retirer la bague d’arrêt, le doigt, dévisser l’écrou de la croix 28 ;
- — retirer la croix 28, déposer le pignon 25 avec ses roulements 13 ;
Fig. 10. Dépose de la bague intérieure du roulement extérieur du pignon cylindrique du pont médian : 1 — extracteur ; 2 — bague intérieure ; 3 — mandrin complet.
- — déposer la bague intérieure du roulement extérieur à l’aide de l’extracteur avec mandrin 3 (fig. 10) ;
- — dévisser les écrous, retirer le pignon menant 3 avec son carter de roulements 8 et la couronne 10 ;
- — serrer le pignon 3 dans un étau, dévisser l’écrou 11, retirer la couronne 10 ;
- — déposer la bague intérieure du roulement conique intérieur avec l’extracteur (mandrin 6, fig. 2) ;
- — si nécessaire, extraire les bagues extérieures 9 du carter 8 (extracteur, fig. 3) ;
- — retirer les dispositifs de blocage 50 et les chapeaux 48 des roulements 47 ;
- — retirer le différentiel 43 complet ;
- — démonter le différentiel 43 (satellites 1, pignons d’arbre 45, rondelles 46) ;
- — si besoin, retirer les roulements 47 avec un extracteur ;
- — dévisser les boulons 36, extraire l’arbre 32 avec ses roulements 35, dévisser l’écrou 40 et démonter ;
- — si nécessaire, démonter le mécanisme 20 de blocage.
Les pièces sont lavées et inspectées. Les dents ne doivent pas présenter d’éclats, fissures, écaillage ou usure excessive. Les gradins légers sont rectifiés ; les bavures éliminées.
L’usure des engrenages coniques se mesure par le jeu latéral (comparateur, côté grand diamètre). Un jeu de 0,8 mm accompagné de bruit justifie le remplacement de la paire. Remplacer toujours la paire (menant + mené), appairée à l’usine.
Pour le pont médian, utiliser exclusivement une paire marquée « pont médian » (ne pas monter une paire pour pont arrière).
Inspecter les tourillons de la croix, les alvéoles, les sphères des satellites, les surfaces d’appui, les rondelles en bronze, les faces des demi-carters. En cas d’usure sévère ou de desserrage de la douille en bronze du satellite, remplacer la douille (usiner après frettage à 32+0,05 mm). Les rondelles d’appui usées sont remplacées (épaisseur neuve 1,5 mm).
Avant remontage, graisser à l’huile de travail, enduire les joints de graisse plastique, pâte ou nitrocellulose, et les lèvres des joints à lèvre de Litol-24. Nettoyer les roulements au kérosène puis les graisser à l’huile de travail.
Le pont arrière réparé doit être testé sur banc. Avant essai, remplir les carters de la transmission de roue et du pont arrière avec de l’huile industrielle 12 ou 20 préchauffée à 60 °C. Pour la transmission de roue, déposer le petit couvercle et verser jusqu’au bord inférieur du grand couvercle (ou par le trou de vidange, moyeu orienté convenablement). Dans le carter du pont, verser par l’orifice arrière jusqu’au bord. Mettre une tête de connexion sur l’orifice du reniflard, connecter un tuyau et mettre le pont sous pression (0,02–0,04 MPa, soit 0,2–0,4 kgf/cm²). Les fuites sur soudures sont reprises, celles sur joints bridés sont resserrées.
Essai du pont arrière : vitesse du pignon menant 900–1500 min⁻¹ selon le régime suivant :
- — couple de freinage nul sur chaque demi-arbre — 5 min ;
- — couple de freinage 50 kgf·m sur chaque demi-arbre — 10 min.
Vérifier le fonctionnement du différentiel et de la transmission de roue en freinant alternativement chaque tambour (0,5–1 min) par admission d’air comprimé.
Pendant l’essai, aucun bruit excessif ou irrégulier, aucun choc, aucun grippage, échauffement des tambours ou fuite d’huile ne sont admis. De légères traces d’huile aux joints sont tolérables. En fin d’essai, contrôler manuellement l’échauffement des roulements. Un léger échauffement est admis. En cas d’échauffement excessif, revoir le serrage et le réglage des roulements. Les défauts détectés sont corrigés, puis le pont est à nouveau testé.
