Диагностирование, проверка и обслуживание тормозов ЗИЛ-5301

 Проверка тормозных систем на стенде

Проверка рабочей тормоз­ной системы осуществляется на роликовом тормозном стенде при работающем двигателе. Снаряженный автобус (автомо­биль) с водителем устанавли­вается поочередно передней и задней осью на ролики стенда.

Ролики стенда не должны быть замаслены, шины автобу­са должны быть сухими.

Если величина сопротивле­ния прокручиванию превышает данные, приведенные в табл. 1, то следует проверить:

для пе­редних колес - работу тормоз­ных скоб;

для задних колес - тормозные механизмы.

Диагностирование состояния и техническое обслуживание пневматического привода тормозной системы

Диагностику состояния и ра­ботоспособность аппаратов пневматического привода мож­но определить по показаниям контрольного манометра, под­ключенного к контрольным выводам, установленным на авто­мобиле (рис. 1).

219.1 рис. 1

 Пример подключения кон­трольного манометра к клапану контрольного вывода: 1 - влагомаслоотделитель; 2 - клапан контрольного вывода: 3 - контрольный манометр

Диагностирование осуще­ствляется путем сравнения по­казаний манометра и норм, при­веденных в табл. 1. Эту ра­боту рекомендуется проводить квалифицированным специали­стам.

Перед проверкой надо за­полнить пневматический привод сжатым воздухом до момента отключения компрессора, т.е. до момента срабатывания регуля­тора давления пневмопривода, когда давление в системе, кон­тролируемое по штатному двухстрелочному манометру пере­стает расти.

Недостаточная величина тормозной силы указывает на неисправность тормозной сис­темы. В этом случае надо уст­ранить неисправность и повто­рить проверку на стенде.

220.1 рис. 2

Рис. 2. Слив конденсата из воз­душного баллона: 1 - шток крана слива конденсата; 2 -воздушный баллон

Для обеспечения нормаль­ной работы системы пневмати­ческого тормозного привода не­обходимо при техническом об­служивании открывать спускные краны в воздушных баллонах и проверять наличие конденсата (рис. 2).

Наличие конденсата в балло­нах служит признаком выхода из строя влагомаслоотделителя и необходимости восстановления его работоспособности. При нормально работающем влагомаслоотделителе конденсата в баллонах практически не долж­но быть.

Проверять пружинный энер­гоаккумулятор на герметичность необходимо при наличии сжа­того воздуха в контуре привода стояночной тормозной системы. Утечек воздуха быть не должно.

Перед выездом необходимо убедиться, что давление в сис­теме не ниже 0,5 МПа. Во вре­мя движения давление в пнев­матической системе привода тормозных механизмов должно быть в пределах 0,65.,.0,80 МПа.

Можно допускать только крат­ковременное снижение давле­ния при частых повторных торможениях. Во избежание полно­го израсходовании воздуха при частых торможениях запрещает­ся останавливать двигатель на длинных спусках.

Повышение давления в сис­теме свыше 0,8 МПа свидетельствует о неисправности регуля­тора давления пневмопривода или разгрузочного устройства, а свыше 1,35 МПа, кроме того - о неисправности предохранительного клапана регулятора давления пневмопривода. В этом случае необходимо немед­ленно устранить неисправности.

При свободном положении педали при неработающем дви­гателе снижение давления в тормозной системе по показа­нию шкал манометра не долж­но превышать 0,05 МПа в тече­ние 30 мин и 0,05 МПа в тече­ние 15 мин при включенных органах управления.

Быстрое падение давления в пневматической системе при остановке двигателя указывает на повышенную утечку воздуха из системы. Место сильной утечки воздуха из системы мо­жет быть определено на слух. Небольшая утечка может быть определена с помощью мыль­ной эмульсии. Утечку воздуха через соединения устраняют, подтягивая соединительную ар­матуру.

Если привод тормозного крана отрегулирован правильно, то полный ход педали рабочей тормозной системы определя­ется линейкой при нажатии на педаль должен составлять , 105... 115 мм. При полном нажа­тий педаль не должна упирать­ся в пол кабины.

Таблица 1

Параметр Передние колеса Задние колеса
Сопротивление прокручиванию колес без торможения, Н Не более 480 Не более 490
Тормозная сила*, Н

Не менее 7840 при

максимальном ходе

педали

Не менее 5880 при

максимальном ходе педали

Разность тормозных сил на колесах одной оси, % Не более 20 Не более 20

Время срабатывания (время достижения

максимальной тормозной силы при резком

нажатии на педаль тормозов), с

75%

Не более 0,6 Не более 0,6

Тормозная сила должна возрастать плавно, пропорционально усилию на педали.

Регулировку осуществляют двумя регулировочными винта­ми, ввернутыми в педаль в сле­дующей последовательности.

Отпустить гайку крепления оси ролика и контргайку регу­лировочного винта. Поворотом оси ролика добиться, чтобы при приложении к педали усилия 500...600 Н зазор между полом и педалью был не менее 10 мм, а давление воздуха в двухполостной тормозной камере срав­нялось с давлением в воздуш­ных баллонах. В этом положении вывернуть регулировочный винт 3 (рис. 3) до упора в кронштейн педали.

220.2 рис. 3

Рис. 3. Регулировка педали тор­моза: 1 и 3 - регулировочные винты; 2 -педаль тормоза

Вращением регулировочно­го винта 1 добиться, чтобы при отпущенной педали зазор меж­ду роликом и толкателем был не более 0,3 мм.

После этого закрепить поло­жение оси ролика и регулиро­вочных винтов 1 и 3 их гайка­ми.

Диагностирование состояния и техническое обслуживание гидравлического привода тормозной системы

 Важным фактором исправ­ной работы гидравлического тормозного привода является тщательный осмотр всех трубо­проводов и соединений

  • При проведении осмотра не­обходимо определить:
  • наличие вмятин и трещин на трубопроводах, появление ко­торых не допускается;
  • наличие следов соприкос­новения резиновых шлангов с минеральными маслами и смаз­ками, разрушающими резину;
  • отсутствие вздутий на шлангах, появляющихся при на­жатии на педаль тормоза, при наличии которых шланги надо заменить;
  • целостность скоб крепле­ния трубопроводов;
  • разрушен­ные скобы надо заменить;
  • отсутствие утечки жидкости из штуцеров. При ее наличии необходимо затянуть гайки до отказа, не допуская деформации трубопроводов.

При наличии малейших со­мнений в работоспособности деталей привода их следует за­менить.

220.3 рис. 4

Рис. 4. Приспособление для проверки главного тормозного цилиндра: 1 - штуцер; 2 - клапан прокачки; 3 - манометр; 4 - главный тормозной цилиндр с пневмокамерой; 5 -трубка; 6 - шланги от главного тормозного цилиндра к сигнальному клапану; 7 - перепускной болт

Проверка главного тор­мозного цилиндра. Работос­пособность главного тормозно­го цилиндра можно определить на автомобиле с помощью спе­циального приспособления, по­казанного на рис. 4.

Причинами выхода из строя главного тормозного цилиндра являются:

  • износ или потеря эластичности манжет,
  • износ ра­бочих поверхностей цилиндра и поршней,
  • разбухание манжет от попадания в систему минераль­ных масел,
  • засорение компенса­ционных отверстий.

При разбухании манжет про­исходит, как правило, нерастормаживание автомобиля из-за перекрытия передними манже­тами компенсационных отвер­стий. Для определения этой не­исправности достаточно отсое­динить трубки от главного тор­мозного цилиндра. Если после вытекания жидкости из рабочих полостей течь прекращается и уровень в бачке не уменьшает­ся, то компенсационные отвер­стия перекрыты манжетами или засорились.

Проверка регуляторов давления гидропривода. Ре­гуляторы давления установлены в гидравлическом приводе к механизмам задних тормозов и крепятся на лонжеронах рамы в задней части автомобиля.

Регуляторы давления гидро­привода в техническом обслу­живании не нуждаются.

Для проверки регуляторов надо выполнить следующее:

  • вывернуть регулировочный болт из нажимного рычага, пред­варительно отвернув контргай­ку;
  • произвести контрольное торможение автомобиля без нагрузки на сухом горизонталь­ном участке дороги с асфаль­товым или бетонным покрытием.
  • Торможение надо проводить на скорости 50...60 км/ч, плавно увеличивая усилие на тормоз­ную педаль до появления бло­кировки колес одной из осей.

Если в процессе торможения отмечается опережающая бло­кировка задних колес, то регу­ляторы следует отремонтиро­вать или заменить.

Проверка сигнального ус­тройства гидропривода про­водится при подозрении на его неисправность, установке нового сигнального устройства и при каждой прокачке гидропривода. Для проверки правильности ра­боты сигнального устройства необходимо выполнить следую­щее:

  • убедиться в исправности лампы сигнализатора неисправ­ности тормозной системы;
  • снять защитный колпачок с клапана прокачки любой скобы переднего тормоза и надеть на его головку резиновый шланг. Свободный конец шланга опус­тить в прозрачный сосуд;
  • отвернуть клапан прокачки на 1 оборот;
  • включить приборы, заполнить систему пневмопривода сжатым воздухом;
  • плавно нажать на педаль рабочих тормозов до упора и завернуть клапан. Отпустить пе­даль. В процессе нажатия на педаль должен загореться сиг­нализатор;
  • при закрытых клапанах про­качки повторно нажать на тор­мозную педаль. При этом лам­па сигнализатора должна погас­нуть и при последующих нажа­тиях на педаль не загораться вновь; 
  • выключить приборы;
  • снять шланг с клапана про­качки и тщательно протереть клапан;
  • надеть защитный колпачок на головку клапана.

Если при проведении ука­занных операций лампа сигна­лизатора не загорается, то не­обходимо сигнальное устрой­ство отремонтировать или заме­нить.  

Проверка устройства кон­троля уровня тормозной жидкости в бачках главного тор­мозного цилиндра проводит­ся в следующем порядке:

  • включить приборы;
  • проверить исправность лампы сигнализатора неисправности тормозной системы;
  • поочередно нажать на стер­жни поплавков в бачках главно­го цилиндра, имитируя пониже­ние уровня жидкости.

Загорание лампы свидетель­ствует об исправности устройства