Подготовка кузовов к окраске

Технология нанесения защитно-декоративных лакокрасочных покрытий

Технологии подготовки и окрашива­ния кузовов легковых автомобилей раз­личных марок в каждом отдельном произ­водстве несколько отличаются друг от друга. Однако есть единая общая цель — это защита поверхностей кузова от корро­зии и придание им требуемого декоратив­ного вида, для чего необходимо подгото­вить поверхности кузова под окраску, ок­расить кузов и произвести обработку ок­рашенных поверхностей кузова.

 Повер­хность изделия, подлежащая подготовке перед окрашиванием, не должна иметь за­усенцев, острых кромок (радиусом менее 0,3 мм). Для оценки качества подготовки поверхности к окраске используют показатели адгезии (рис.). Для количествен­ной оценки адгезионных свойств подготов­ленной к окраске поверхности широко ис­пользуется метод решетчатого надреза.

полировальная машина,проверка адгезии

В производственных помещениях, предназначенных для подготовки поверх­ности и хранения изделий, температура должна быть не ниже 15 °С. Не допускает­ся попадание на подготовленную поверх­ность воды, коррозионно-активных жид­костей и паров. Интервал между подготов­кой поверхности и окрашиванием при хра­нении в помещении для изделий из сталей должен быть как можно меньше и не пре­вышать 24 ч.

Наиболее распространенными спосо­бами подготовки поверхностей являются механический, химический и смешанный.

Таблица

Подготовка поверхностей кузова и его деталей под окраску

Операция

Температура раствора, ° С

Время обработки,

мин

Давление

струи,

кПа

Двойное обезжиривание в

щелочном растворе

50 — 70

2 — 3

100—200

Двойная промывка проточной водой

20 — 50

1,0 — 2,0

100—200

Фосфатирование

45 — 55

1,5 — 3,0

80 — 100

Промывка проточной водой

20 — 40

0,5 — 1,0

100—150

Пассивирование хромпиком

или хромовым

ангидридом

40 — 60

0,5—1,0

100—200

Промывка де-

минерализован-

ной водой

20 — 40

0,5

100—120

Обдувка сухим

сжатым воздухом

80 — 100

5,0

Механический способ подготовки по­верхности. При наличии на поверхности кузова коррозии и окислов и необходимо­сти создания определенной шероховато­сти используют различные скребки, про-волочные и капроновые щетки, шлифо­вальные машинки и шли­фовальные шкурки. Металлические щетки могут быть дисковыми, цилиндри­ческими (роликовыми), кольцевыми, чашечными. Щетки различают по плотности и расположению набивки ворса, ширине, по характеру укладки ворса (непрерыв­ная, пучками), по форме изготовления проволоки (прямая, гофрированная или сплетенная в жгут).

Для удаления ржавчины, зачистки за­усенцев, снятия старой и дефектной кра­ски используются дисковые щетки с ради­альным расположением ворса из гофриро­ванной или сплетенной в жгут проволоки. Дисковые щетки с неметаллическим вор­сом применяют для удаления тонкого слоя окалины, цветов побежалости, незначи­тельных заусенцев. Торцевые (чашечные) щетки используют для удаления ржавчи­ны, старой или дефектной краски, загряз­нений с больших поверхностей при подго­товке под окраску.

Рабочим органом шлифовальных ма­шинок служат абразивные круги и ленты различной твердости и зернистости.

Следует иметь в виду, что даже после тщательной обработки деталей кузова ме­ханизированным инструментом в порах металлической поверхности остается до 250 г продуктов коррозии на 1 м . Поэтому при подготовке поверхностей под окраши­вание их необходимо дополнительно обду­вать очищенным сжатым воздухом.

Химические способы подготовки по­верхности. К химическим наиболее рас­пространенным способам подготовки от­носят: травление, обезжиривание, фосфатирование и пассивирование. Для удале­ния оксидов или остатков покрытий с поверхности кузова применяют химиче­ски активные вещества. В основном это водные растворы кислот и щелочей.

Травление. Химическое или электрохимическое растворение или раз­рушение поверхностных слоев металла проводят с целью удаления загрязнения или активации поверхности металла. Вы­бор травильных веществ определяется характером их химического взаимодействия с очищаемой поверхностью.

Одним из распространенных раство­ров является раствор, содержащий фос­форную кислоту (в % по массе):

Фосфорная кислота     30 — 35

Гидрохинол                        1

Бутиловый спирт               5

Этиловый "                        20

Вода                              39 — 44

После нанесения раствора кистью на поверхность дают выдержку 3 — 5 мин, а затем смывают водяной струей и нейтрализуют поверхность слабым щелочным раствором.

Для совмещения процессов травления и обезжиривания используют раствор, также содержащий фосфорную кислоту 100 — 150 г/л, ОП-7 (ОП-10) 1,5 — 2 г/л и пеногаситель 0,1 — 0,15 г/л. При темпера­туре раствора 60 — 70 °С при погружении в раствор обрабатывают поверхность 5 — 10 мин, а при струйной обработке 3—5 мин.

Обезжиривание. При обезжи­ривании органическими растворителями (бензин} уайт-спирит и др.) образуется од­нородная смесь или раствор с загрязнени­ем, которое они растворяют. Для обезжи­ривания поверхностей перед окраской от­дают предпочтение щелочным растворам, а не растворителям. С успехом применя­ется моющая композиция КМ-1, состоя­щая из карбоната натрия (22,5 %), тринат-рийфосфата (18,9 %), триполифосфата на­трия (50,6 %), сульфанола (2,3 %), синтанола ДТ-7 (5,7 %). Расход этой композиции в виде сухого порошка нахо­дится в пределах 2 — 5 г/м2 обрабатывае­мой поверхности.

После обезжиривания щелочными растворами поверхность кузова должна быть промыта водой и в пассивирующем растворе нитрита натрия или хромпика с концентрацией 5 г/л. Чтобы избежать по­явления налета коррозии на обезжирен­ной поверхности металла, ее обдувают го­рячим воздухом.

Фосфатирование. Процесс со­стоит в обработке хорошо обезжиренной поверхности разбавленными растворами первичных фосфорнокислых солей цинка, марганца и железа при наличии свободной фосфорной кислоты. Образующаяся при этом фосфатная пленка в сочетании с ла­кокрасочным покрытием обеспечивает на­дежную и долговременную защиту кузова от коррозии. Фосфатная пленка с успехом выполняет и роль грунта перед покраской, а при местном разрушении лакокрасочно­го покрытия она не дает распространяться коррозии под пленкой краски.

Наряду с нормальным фосфатированием применяют и ускоренное. Оно произ­водится в агрегатах струйным способом введением в раствор фосфатов марганца и железа, а также различных добавок: соли никеля, азотнокислого натрия, марганца, окиси меди и др. Этот процесс проводится за 2 — 5 мин. Для повышения защитной способности фосфатной пленки ее пасси­вируют раствором хромпика концентра­цией 1 — 3 г/л. Необходимость пассиви­рования фосфатной поверхности связана с пористостью пленки. Пассивирование снижает скорость растворения стали в по­рах и значительно увеличивает защитные свойства лакокрасочного покрытия.

При проведении процесса ускоренного фосфатирования максимальная толщина пленки фосфатного слоя, предназначен­ного под окраску, составляет 5 мкм. При большей толщине пленка может отслаи­ваться при механическом воздействии на нее. Фосфатная пленка легко адсорбирует растворимые соли, содержащиеся в рас­творах и промывающей воде. В результате при эксплуатации автомобиля во влажных условиях под лакокрасочным покрытием могут образовываться пузырьки, приводя­щие к разрушению покрытия. Поэтому при промывке после фосфатирования при­меняют деминерализованную (обессолен­ную) воду. Лучший результат подготовки поверхности кузова и его деталей под ок­рашивание дает процесс, представленный в табл.


 

 

Добавить комментарий


Защитный код
Обновить