Ремонт гидроусилителя руля ГАЗ-66

Насос гидроусилителя автомобиля ГАЗ-66Для проведения ремонта или осмотра состояния деталей разобрать насос гидроусилителя, клапан управления и силовой цилиндр.

Разборка и проверка насоса. Перед разборкой насос (рис. 1) снять с автомобиля, слить масло, очистить и промыть наружную поверхность насоса.

Порядок разборки и проверки насоса следующий:

- снять крышку бачка и фильтры;

- снять бачок 5;

- установить насос так, чтобы его вал был расположен вертикально, а шкив находился внизу, и снять крышку 9 насоса.

При снятии крышки удерживать перепускной клапан 8 от выпадения;

- отметить положение распределительного диска относительно статора 11 и снять его со штифтов;

- отметить положение статора 11 относительно корпуса 14 насоса и снять статор (стрелка на статоре указывает направление вращения вала насоса);

- снять ротор 12 вместе с лопастями. Статор, ротор и лопасти насоса подобраны на заводе индивидуально, поэтому их комплектность при разборке нарушать нельзя;

снять шкив 1 (при необходимости), стопорное кольцо и вал 13 насоса вместе с передним подшипником;

- проверить свободное перемещение перепускного клапана в крышке насоса и отсутствие забоин или износа. Клапан и крышка насоса подобраны на заводе индивидуально, поэтому их комплектность при разборке нарушать нельзя;

- проверить затяжку седла предохранительного клапана 7 и в случае необходимости подтянуть его;

- проверить каналы деталей насоса и очистить их;

- проверить, нет ли задиров или износа на торцовых поверхностях ротора корпуса и распределительного диска. В случае незначительных задиров или износа, притереть эти поверхности на плите, после чего детали тщательно промыть;

- проверить, свободно ли перемещаются в пазах лопасти 4 и не изношены ли они;

- осмотреть резиновые уплотнители. Затвердевшие, с трещинами и другими дефектами уплотнители заменить.

При оценке технического состояния насоса иметь в виду, что износы отдельных деталей, кроме явных задиров, не могут служить основанием для их замены. Технически исправное состояние насоса определяется двумя комплексными показателями:

- максимальным давлением, которое создает насос, и шумностью при работе.

Проверка давления, создаваемого насосом, описана выше. В связи со сложностью замера износов статора, ротора и лопастей насоса их нужно замерять в случае потери давления или явных задиров. Ротор насоса, статор и лопасти при сборке на заводе сортируют на три группы по длине.

В насос устанавливают детали только одной группы. Подбор указанных деталей по группам обеспечивает высокую работоспособность насоса и получение заданных характеристик.

При ремонте насоса ротор, статор и лопасти заменять также комплектно. Такие комплекты завод-изготовитель поставляет для запасных частей.

Размеры, по которым сортируют ротор, статор и лопасти на группы, приведены в табл. 1.

Таб. 1 Размеры ротора, статора и лопасти по группам

Наименование детали

Номер группы

длина детали, мм

Ротор

(сортировать по наибольшему размеру)

1

22,000—21,996

2

21,996—21,992

3

21,992—21,988

Статор

(сортировать по наибольшему размеру)

1

22.017—22,013

2

22,013—22,009

3

22,009—22,005

Лопасть

(сортировать по наибольшему размеру)

1

21,998—21,992

2

21,992—21,988

3

21,988—21,984

 

Золотник перепускного клапана и крышку насоса также подбирают комплектно, для чего их сортируют на три группы по диаметрам отверстия и шейки. Размеры, по которым сортируют на группы крышку и золотник, приведены в табл. 2.

При повышенной шумности работы насоса (явно выделяющийся звук из общего шумового фона работающего двигателя)

заменить шариковый подшипник валика насоса.

При ремонте насоса иметь в виду, что насос унифицирован с насосом автомобиля ЗИЛ-1З0, кроме шкива и пружины перепускного клапана.

Таб. 2 Диаметры отверстия крышки и шейки золотника по группам

Наименование детали

Номер группы

диаметр, мм

Крышка

(сортировать по наименьшему размеру)

1

20,015—20,010

2

20,010-20,005

3

20,005—20.000

Золотник

(сортировать по наибольшему размеру)

1

19,992—19,987

2

19,987—19,982

3

19,982—19,977

 

Сборку насоса необходимо выполнять в следующем порядке.

Перед сборкой все детали тщательно промыть и просушить. Не следует протирать детали концами и тряпками, оставляющими на деталях нитки, ворсинки и т. п. Это же требование соблюдать при сборке клапана управления и силового цилиндра.

Установить статор, ротор с лопастями и распределительный диск в соответствии с метками, нанесенными при разборке, и стрелкой, указывающей направление вращения. При этом фаска шлицевого отверстия должна быть обращена к корпусу насоса

Установить крышку с перепускным клапаном. Шестигранник седла должен быть обращен внутрь отверстия. Равномерно затянуть болты крепления крышки. Момент затяжки болтов 2,1—2,8 кГм.

Клапан управления гидроусилителя рулевого управленияМомент затяжки болтов, крепящих бачок, 0.8—1 кгм.

Момент затяжки гайки, крепящей шкив насоса, — 5—6,5 кгм.

Вал насоса должен вращаться свободно, без заеданий.

Разборку клапана управления необходимо выполнить в следующем порядке.

Слить масло из системы гидроусилителя руля.

Отсоединить трубки и шланги от клапана управления.

Снять крышку 1 (рис. 2) клапана управления. Вывернуть центральный болт 5.

Отвернуть болты крепления корпуса клапана управления к продольной тяге и снять клапан управления.

Отвернуть винт крепления переходника и снять переходник 18.

Вынуть крышки и манжеты с обеих сторон клапана.

Вынуть золотник 6 клапана управления.

Если бронзовые седла сильно обмяты и деформированы, то выпрессовать их и запрессовать новые.

Определение технического состояния деталей клапана. На рабочих шейках золотника не должно быть забоин, задиров или глубоких рисок, которые при необходимости зачистить отделочным бруском, не заваливая острых кромок.

Золотник должен свободно, без заеданий перемещаться в корпусе клапана. При этом необходимо прочистить два отверстия в шейках золотника.

Уплотнительные манжеты 4 и 7 должны сохранять эластичность, не иметь на рабочих поверхностях трещин, выхватов и других дефектов.

Тщательно промыть от загрязнений внутренние полости и каналы корпуса клапана.

Золотник и корпус клапана не изнашиваются. При загрязнении клапанов на их поверхности могут образоваться задиры и риски.

Если задиры и риски вывести бруском нельзя, необходимо заменить детали.

Золотник и корпус клапана по диаметру шеек и отверстия сортируют на три группы.

Размеры деталей по группам даны в табл. 3.

Таб. 3 диаметры отверстия и шейки золотника и корпуса клапана по группам

Наименование размера

Номер группы

диаметр, мм

Отверстие в корпусе клапана под золотник

(сортировать по наименьшему размеру)

 

1

27,012—27,008

2

27,008—27,004

3

27,004—27,000

Большие шейки золотника

(сортировать по наименьшему размеру)

1

27,003—26,999

2

26,999—26,995

3

26,995—26,991

 

Сборку клапана управления следует выполнить в следующем порядке.

Установить на продольную тягу переходник 18 (см. рис. 2) и затянуть винт его крепления. При этом нужно следить, чтобы на сопрягаемых торцах не было забоин и загрязнений.

Собрать в корпусе клапана золотник 6, манжеты 4 и 7 и крышки З и 20.

Золотник и манжеты перед установкой в корпус смазать турбинным или веретенным маслом. Вставлять золотник в корпус без перекосов, не прикладывая силу. Золотник при правильном направлении входит в корпус свободно.

Собирать корпус клапана и золотник по сопряженному диаметру только одной группы. На корпусе номер группы выбит на фланце под крышкой, а на золотнике нанесен электрографом на нерабочей шейке.

При сборке нужно обращать внимание на то, чтобы крайняя шейка золотника большего диаметра была обращена к продольной тяге. Соответственно манжеты также имеют разный внутренний диаметр и их нужно устанавливать на свои шейки.

Болты крепления корпуса клапана рекомендуется окончательно затягивать после затяжки центрального болта 6 во избежание заедания золотника. После затяжки этих болтов проверить свободу перемещения золотника в корпусе. Палец 10 рулевой сошки вместе с золотником должны свободно перемещаться относительно наконечника тяги (в пределах З мм).

Установить крышку 1, заменив пробковую прокладку 2.

В случае, если шланги не сразу присоединяют к клапану, заглушить места их присоединения заглушками, предохраняющими от попадания в клапан воды и грязи.

Силовой цилиндр гидроусилителя рулевого управленияРазборка силового цилиндра. Перед разборкой силового цилиндра рекомендуется проверить свободу перемещения штока с поршнем из одного крайнего положения в другое.

Цилиндр разбирают в следующем порядке:

- Отпустить контргайку 5 (рис. 3);

- отвернуть гайку 6 крепления головки 7 цилиндра;

- вынуть из цилиндра головку 7 вместе со штоком 2;

- вынуть шток из головки;

В случае износа шарового шарнира разобрать шарнир и заменить изношенные детали.

Определение технического состояния деталей цилиндра. При определении технического состояния

деталей цилиндра проверить, чтобы:

на внутренней поверхности не было задиров;

поршневые кольца прилегали по всей окружности цилиндра или к цилиндрическому калибру - диаметром 50 мм;

- поршневые кольца свободно, без заеданий проворачивались в канавках поршня;

- на хромированной хромового покрытия поверхности штока не было выработки. Особенно тщательно надо осмотреть ту часть штока, которая в среднем положении штока в цилиндре находится в контакте с уплотнительным узлом головки цилиндра. При надирах и выработке покрытия штока его отремонтировать или заменить новым;

- в отверстии под шток в головке 7 цилиндра не было надиров;

латунные шайбы 12 не были деформированы и сидели на штоке с малым зазором для соскабливания грязи со штока;

- резиновая манжета 10 была эластичной и не имела повреждений;

- войлочный сальник 14 обжимал шток. Если войлочный сальник не обжимает шток и загрязнен, его нужно заменить;

- резиновые уплотнительные кольца на головке цилиндра сохраняли эластичность. При затвердении и больших деформациях колец их нужно заменить;

- шайбы и подушки не были деформированы;

- на внутренней шайбе сохранялось правильное отверстие для обеспечения упора в буртик штока.

Сборку силового цилиндра выполнить в следующем порядке.

Шток с поршнем и внутреннюю поверхность цилиндра при сборке смазать турбинным или веретенным маслом.

Поршневые кольца на поршне установить замками в разные стороны.

Гайку 6 (см. рис. 3) крепления головки цилиндра завертывать до упора в торец цилиндра и затем застопорить ее контргайкой 5.

После сборки проверить свободу перемещения штока в цилиндре. Шток должен перемещаться равномерно, без заеданий, под небольшим усилием (не более 6 кГ).

При наличии установки проверить цилиндр на перетекание масла через поршневые кольца. Для этого подвести масло к штуцеру З под давлением 80—90 кГ/см2 и замерить величину утечки из другого штуцера цилиндра. Нормальная утечка масла не должна превышать 360 г в минуту. Проверку повторить, подводя масло под давлением ко второму штуцеру и переместив шток в другое крайнее положение. При проверке применяют турбинное масло 22.

Если шланги не сразу присоединяют к цилиндру после его сборки, необходимо заглушить штуцера цилиндра заглушками для предотвращения попадания воды и грязи в цилиндр.

Добавить комментарий


Защитный код
Обновить