Поршень с поршневым пальцем, поршневыми кольцами и шатуном в сборе должны контролироваться по массе. Разница в массе на один двигатель не должна превышать 12 г;

8рис. 8 Запрессовка поршневого пальца в поршень и шатун:

1 — поршень; 2— шатун; 3 — оправка; 4— поршневой палец; 5— подпятник; 6—винт

- запрессовать поршневой палец в поршень и шатун с помощью приспособления. Поршень при этом нагреть до температуры 60 — 88° С, поршневой палец слегка смазать моторным маслом. Поршень соединить направляющей оправкой 3 с шатуном, надеть поршневой палец на тонкий конец оправки, как показано на надеть подпятник 5 на палец и винтом б дослать палец на место. Запрессовка пальца в холодный поршень может привести к порче поверхности отверстий в бобышках поршня, а также к деформации самого поршня. При постановке поршня в цилиндр (по метке «ПЕРЕД» на поршне) отверстие для смазки зеркала цилиндра из нижней головки шатуна должно быть обращено в сторону, противоположную распределительному валу;

9рис. 9

- подобрать по цилиндру поршневые кольца, как показано на рисунке. Зазор, замеренный в стыках колец, должен быть 03—0,7 мм у компрессионных колец и 0,3—1,0 мм у стальных дисков маслосъемного кольца. В изношенных цилиндрах наименьший зазор — 0,3 мм;

р10sис. 10

— щупом проверить зазор между кольцами и стенкой поршневой канавки, как показано на рисунке . Проверку произвести по окружности поршня в нескольких точках. Величина зазора должна быть для верхнего и нижнего компрессионных колец в пределах 0,050—0,870 мм, для сборного маслосъемного кольца — 0,135—0,335 мм;

р11ис. 11

• повернуть валик привода в положение, показанное на А, и поставить привод в гнездо блока. При введении привода в гнездо необходимо слегка поворачивать валик масляного насоса, чтобы конец валика привода вошел в отверстие вала насоса. Привод должен вставляться без значительных усилий. В правильно установленном приводе прорезь во втулке валика должна быть направлена параллельно оси двигателя и смещена от двигателя, как показано на В;

 

р22ис. 22

Рис. 22  Выпрессовка направляющих втулок клапанов

• закрепить привод;
- проверить наличие зазора в шестернях распределительного вала и привода;
- смазать стыки нижнего фланца блока цилиндров с крышкой распределительных шестерен и держателем набивки клеем-герметиком «Эластосил 1З7-8З» или пастой УН-25;
- установить на нижний фланец блока цилиндров прокладку масляного картера;
- установить масляный картер на шпильки и закрепить его гайками с шайбами, равномерно затягивая гайки;
- установить и привернуть болтами нижнюю часть картера сцепления;
- очистить камеры сгорания и каналы головки цилиндров от нагара и отложений, протереть и продуть сжатым воздухом;
- притереть клапаны, используя притирочную пасту, составленную из одной части микропорошка М-20 и двух частей масла И-20А.
Перед началом притирки следует проверить, нет ли коробления тарелки клапана и прогорания клапана и седла. При наличии этих дефектов восстановить герметичность клапана одной притиркой невозможно и следует сначала прошлифовать седло, а поврежденный клапан заменить новым. Если зазор между клапаном и втулкой превышает 0,25 мм, то герметичность также не может быть восстановлена. В этом случае клапан и втулку следует заменить новыми.

Клапаны (в запасные части) выпускаются стандартного размера, а направляющие втулки — с внутренним диаметром, уменьшенным на 0,38 мм (для развертывания их под окончательный размер после запрессовки в головку цилиндров). Выпрессовка изношенной направляющей втулки производится с помощью оправки . Седла клапанов удаляются фрезерованием твердосплавным зенкером.
Ремонтные седла имеют наружный диаметр на 0,25 мм больше, чем стандартные, поэтому гнезда для седел растачиваются до следующих размеров: для седла впускного клапана — 49,25+0,025 мм, для выпускного — 42,25+0,025 мм. Седла направляющие втулки перед сборкой надо охладить в двуокиси углерода (сухом льду), а головку цилиндров нагреть до температуры 160—175° С. Седла и втулки при сборке должны вставляться в гнезда головки свободно или с легким усилием.

23рис. 23

Рис. 23 Фаски седел клапанов: ширина фаски

Запрессовка новых втулок впускного и выпускного клапанов производится до выступания над головкой на 20мм после запрессовки развернуть отверстия втулок до диаметра 9+0,022 мм, а фаски седла прошлифовать, центруя по отверстию во втулке. При шлифовке следует обеспечить концентричность фаски на седле клапана с отверстием во втулке в пределах 0,05мм. Фаски шлифуют под углом 45°. Наружный диаметр фаски у седла для впускного клапана должен быть 46,8 мм, а у выпускного – 38,8мм. Ширина фаски должна быть у седла впускного клапана 1,8 – 2,3мм., У выпускного — 2,3—2,5 мм. Ширина фаски обеспечивается расшлифовкой отверстия седла впускного клапана под углом 30°, как показано на А, а выпускного клапана – под углом 15° клапана  В. Фаска должна быть одинаковой по всему периметру. После шлифовки седел и притирки клапанов все газовые каналы тщательно очистить и продуть сжатым воздухом, чтобы не осталось абразивной пыли;
- стержни клапанов обмазать тонким слоем коллоидного графита, разведенного в масле, применяемого для двигателя, или смазать маслом
- на направляющие втулки клапанов напрессовать маслосъемные колпачки, вставить клапаны во втулки согласно сделанным меткам и собрать их с пружинами. Убедиться, что сухари вошли в кольцевую канавку клапанов;

24рис. 24

 Рис. 24 Последовательность затяжки гаек крепления головки цилиндров

- натереть графитовым порошком с обеих сторон прокладку головки цилиндров и надеть ее на шпильки. Установить головку и закрепить ее гайками с шайбами. Затянуть гайки динамометрическим ключом моментом 83—90 Нм (8,3—9,0 кг/см), соблюдая порядок
- прочистить проволокой и продуть сжатым воздухом отверстия в коромыслах, в оси коромысел и регулировочных винтах, в четвертой основной стойке оси коромысел и масляные каналы в головке цилиндров. Проверить надежность посадки втулок коромысел. В случае слабой посадки во время работы втулка может сместиться и перекрыть отверстие для смазки штанги толкателя клапана. Такие втулки необходимо заменить;
- произвести подсборку оси коромысел. Перед постановкой каждого коромысла смазать его втулку моторным маслом;
- вставить толкатели в гнезда согласно меткам на них. Толкатели и отверстия в блоке предварительно смазать моторным маслом;
- вставить штанги в сборе с наконечниками в отверстия в головке цилиндров;
- установить подсобранную ось коромысел на шпильки и закрепить гайками с шайбами. Регулировочные болты своей сферической частью должны ложиться на сферу верхнего наконечника штанги;
- установить зазоры между торцами стержней клапанов и носиками коромысел. Зазор между коромыслами и первым и восьмым  клапанами — 0,35—0,40 мм, зазор между остальными коромыслами и клапанами — 0,40—0,45 мм.

р25ис. 25

Рис. 25 Последовательность затяжки болтов крепления крышки коромысел